하이라이트 마케팅팀

덕이도서관 메이커스페이스에서 미래산업 교육 프로그램 11월 운영 2025년 11월 18일부터 29일까지, 고양시 덕이도서관에서 인공지능, 3D프린팅 등 미래기술을 주제로 하는 체험 기반 특성화 프로그램이 전 연령층을 대상으로 진행됩니다. 미래산업 체험을 위한 창의융합형 프로그램 개시 고양특례시 대화도서관은 미래산업에 대한 시민들의 관심 제고와 이해도 향상을 목적으로, 덕이도서관 1층의 메이커스페이스에서 ‘미래산업 특성화 창의융합 프로그램’을 개최합니다. 본 프로그램은 초등학생부터 성인까지 전 연령을 대상으로 하며, 실습 중심의 체험형 교육을 통해 참가자들이 현대 기술을 실생활로 접할 수 있도록 설계되었습니다. 운영 기간은 2025년 11월 18일부터 29일까지이며, 일부 과정은 온라인(Zoom) 병행으로도 추진됩니다. 이는 물리적 제약을 받지 않고 다양한 계층의 참여를 이끌기 위한 방안으로 이해할 수 있습니다. 고양시는 이와 같은 교육 프로그램을 통해 시민들이 미래기술 사회에 원활히 적응할 수 있도록 지원하고자 하였습니다. 기사 출처 총 28개 과정으로 구성된 기술 체험형 교육 내용 이번 프로그램은 총 28개 개별 과정으로 구성되며 각 과정은 최근 주목받는 산업기술을 중심으로 편성되어 있습니다. 특히, 인공지능(AI), 3D프린팅, 디지털 콘텐츠 제작 등의 분야에서 실습을 통해 기술의 원리를 직접 확인하고 응용할 수 있는 기회를 제공합니다. 대표적인 프로그램으로는 다음과 같습니다. 11월 18일 ‘인공지능으로 나만의 로고 스탬프 만들기’, 11월 19일 ‘슈링클스로 캐릭터 키링 만들기’, 11월 20일 ‘나만의 웹툰 만들기’ 등이 예정되어 있습니다. 추가적으로 3D프린터 장비 교육, 아크릴 무드등 제작, AI 클로바 더빙 콘텐츠 생성, 다용도 가공기 유니맷을 활용한 샤프 제작, RC카 조립 등 실제 장비 운영이나 제품 제작이 포함된 프로그램도 다수 개설되어 있습니다. 이를 통해 참가자들은 미래산업의 핵심 기술 기반 역량을 자연스...

ABS-like 소재 3D 프린팅, 복잡한 전자제품 시제품 제작 비용을 획기적으로 줄이는 방법 전자제품 개발 과정에서 시제품 제작은 필수적인 단계이지만, 복잡한 형상과 정밀한 부품을 요구하는 전자제품의 특성상 높은 비용과 긴 제작 기간이 문제점으로 지적되어 왔습니다. 특히, 여러 부품을 조립해야 하는 시제품의 경우, 각 부품의 정밀도가 낮으면 조립 과정에서 어려움을 겪거나 최종 제품의 성능 저하로 이어질 수 있습니다. ABS-like 소재 3D 프린팅은 이러한 문제점을 해결하고 전자제품 시제품 제작 비용을 절감할 수 있는 효과적인 대안으로 주목받고 있습니다. ABS-like 소재 3D 프린팅의 장점 ABS-like 소재는 경도, 인성, 내충격성이 우수한 플라스틱으로, 전자제품 시제품 제작에 필요한 다양한 장점을 제공합니다. 높은 표면 조도 및 우수한 정밀도 ABS-like 소재는 높은 표면 조도를 가지고 있어 미세한 표현이 가능하며, 복잡한 형상의 부품도 정밀하게 제작할 수 있습니다. 이를 통해 전자제품 시제품의 외관 디자인을 효과적으로 구현하고, 부품 간의 정확한 결합을 실현할 수 있습니다. 조립 용이성 ABS-like 소재 3D 프린팅으로 제작된 부품은 스냅핏 체결과 같은 정밀한 조립 방식에 적합합니다. 이는 조립 시간을 단축하고, 조립 과정에서의 오류를 줄이는 데 기여합니다. 비교적 저렴한 제작 비용 기존의 절삭 가공 방식에 비해, ABS-like 3D 프린팅은 제작 비용이 상대적으로 낮아 예산 부담을 줄일 수 있습니다. 이는 중소기업이나 스타트업의 제품 개발 과정에서 특히 유리하게 작용합니다. 다양한 활용 분야 ABS-like 소재는 전자제품뿐만 아니라 자동차, 의료·헬스케어 분야 등 다양한 산업에서 시제품 제작에 활용될 수 있습니다. ABS-like 소재 3D 프린팅 활용 사례 실제 사례를 통해 보면, ABS-like 소재 3D 프린팅은 시제품 제작의 효율성을 크게 개선할 수 있습니다. 예를 들어, 한 전자제품 제조업체는 새로운 기기의 시제품 제작 과...

AI 기반 3D 프린팅 융합기술로 의료 제조 혁신…과기정통부 장관상 최우수상 수상 인체 삽입용 실리콘 보형물 분야의 기술 혁신을 이끈 인공지능 기반 3D 프린팅 기술이 정부로부터 최고 평가를 받았습니다. '2025 3D프린팅 활용 우수사례 경진대회'에서 AI 자동화 기술을 기반으로 맞춤형 보형물 대량생산 체계를 구축한 사례가 과학기술정보통신부 장관상(최우수상)을 수상하였습니다. AI 기반 몰드 설계 자동화로 비효율 해소 기존 맞춤형 임플란트 생산은 제품 하나하나에 수작업이 다수 개입되는 ‘다품종 소량생산’ 방식이 주류를 이루었습니다. 이러한 방식은 인력 부담과 품질 편차의 문제를 야기할 뿐 아니라 생산 단가 상승의 원인이었습니다. 본 사례에서는 인공지능 기반 설계 자동화 프로그램을 3D 프린팅 워크플로우에 접목하여 이 같은 구조적 비효율을 해소하였습니다. 기사 출처 AI 시스템은 설계 과정에서 반복성을 자동 인식하며, 각 기능의 순서를 자동 생성하는 기능을 탑재하였습니다. 이를 통해 수작업 의존도를 낮추고 인적 오류를 줄였으며, 전체 설계 정확도를 346%까지 향상시키는 성과를 기록하였습니다. "기존 맞춤형 임플란트는 '다품종 소량생산' 구조로 생산성에 한계가 있었다. 핏미는 이러한 문제를 해결하기 위해 혁신적인 자동화 솔루션을 도입했다." 이러한 기술 도입은 제조 초기 단계부터의 일관성을 보장하며, 결과적으로 보형물의 품질 안정성과 사용자 안전성 확보에 크게 기여하였습니다. 제조 생산성 대폭 개선…755% 향상 달성 설계뿐만 아니라 제조 공정에도 3D 프린팅 기술이 적극적으로 활용되었습니다. 기존 주조(Casting) 공법에서 벗어나 3D 프린팅 몰드 기술을 통해 제조 성능을 비약적으로 향상시킨 것입니다. 해당 사례에서는 금형 제작에 소요되던 시간을 단축하고, 동시에 제품 정밀도를 확보할 수 있었습니다. 이러한 공정 혁신 결과, 전체 제조 생산성이 기존 대비 755% 향상되었...

3D 프린팅, 소재 선택이 어렵다면? 한양3D팩토리의 PA12 & ABS-like 비교 분석 3D 프린팅 기술은 이제 제조업의 혁신을 넘어 다양한 산업 분야에서 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 하지만 3D 프린팅에 대한 이해도가 높아짐과 동시에, 어떤 소재를 선택해야 최적의 결과물을 얻을 수 있을지에 대한 고민도 깊어지고 있습니다. 실제로 많은 사용자들이 첫 제품 제작에서의 시행착오를 경험하고 있으며, 특히 PA12와 ABS-like는 3D 프린팅 소재 중에서도 자주 활용되는 소재이지만, 각각의 특성과 활용 분야가 다르기 때문에 신중한 선택이 요구됩니다. 한양3D팩토리에서는 고객들이 이러한 소재 선택의 어려움을 극복하고, 성공적인 3D 프린팅 결과물을 얻을 수 있도록 PA12와 ABS-like 소재를 심층적으로 비교 분석하여 맞춤형 솔루션을 제공하고 있습니다. 본 글에서는 실제 고객 사례를 바탕으로 PA12와 ABS-like 소재의 차이점을 명확히 제시하고, 최적의 소재 선택을 위한 가이드라인을 설명합니다. 제조업체 A사는 새로운 제품의 프로토타입 제작을 위해 3D 프린팅 기술 도입을 검토하고 있었습니다. 초기에는 ABS-like 소재를 사용하여 시제품을 제작하였으나, 제품의 기능성 테스트 단계에서 내구성과 강도 부족으로 어려움을 겪게 되었습니다. 특히 A사 제품은 고온 환경에서 자주 사용되는 특성을 가지고 있었기 때문에, ABS-like 소재의 제한적인 내열성이 큰 제약으로 작용하였습니다. 또한, 반복적인 테스트 과정에서 소재의 파손이 발생하면서, 보다 견고하고 신뢰성 있는 소재의 필요성이 대두되었습니다. 이에 따라 A사는 한양3D팩토리에 3D 프린팅 소재 선택에 대한 전문적인 컨설팅을 의뢰하였습니다. A사의 엔지니어링 팀장은 다음과 같은 상황을 설명하였습니다. "저희 제품은 고온 환경에서 사용되는 부품이 많고, 반복적인 기능성 테스트를 거쳐야 합니다. ABS-like 소재로는 내구성이 부족하여 테스트를 제대로 진행할 ...

3D프린팅 기술 선도와 글로벌 보급으로 과학기술정보통신부 장관 표창 수상 3D프린팅 기술의 혁신과 실용화를 이끈 공로로, 심운섭 대표가 '2025년 3D프린팅 산업 발전 유공 포상'에서 과학기술정보통신부 장관 표창을 수상하였습니다. 수상은 ‘2025 ICT 기기산업 페스티벌’ 기간 중 서울 코엑스 그랜드볼룸에서 공식 행사로 진행되었습니다. 세계 시장을 겨냥한 기술 상용화 성과 심운섭 대표는 세계 최초로 형상기억 광경화성 레진(Shape Memory Photopolymer Resin)을 상용화하는 데 성공하였습니다. 이 기술을 바탕으로 개발된 'Shape Memory Aligner(SMA)'는 디지털 방식의 3D프린팅 교정장치로, 정밀도와 복원력에서 기존 제품 대비 우위를 확보하였습니다. 이를 통해 국내 기술로 제작된 제품이 글로벌 시장에서 경쟁력을 갖추는 계기를 마련하였습니다. 이 제품은 단순한 기술 시연에 머무르지 않고 실제 임상에 적용되어 제품화된 점에서 높은 평가를 받고 있습니다. 현재까지 100여 개국 이상에 관련 솔루션이 공급되고 있어, 기술의 상용화뿐 아니라 실효성 측면에서도 의미 있는 성과로 확인됩니다. 기사 출처 의료 및 치과 분야에서의 실질적 기여 심 대표가 이끄는 팀은 단순한 제품 개발에 그치지 않고, 학계 및 전문 연구기관과 연계한 공동 연구를 병행해왔습니다. 그 결과, 해당 3D프린팅 소재의 기계적 특성뿐 아니라 임상적 유효성도 과학적으로 입증되었습니다. 즉, 이 기술은 교정장치로서의 안전성과 효율성을 동시에 확보하며, 실제 의료 현장에서 신뢰받는 기술로 자리매김하고 있습니다. 연구 결과를 바탕으로, 해당 기술은 의료용 3D프린팅 생태계 내에서 점점 더 넓은 영역으로 응용 폭이 확대되고 있으며, 그 파급 효과 또한 주목되고 있습니다. 정부 시상의 의미와 향후 발전 기대 이번 ‘3D프린팅 산업 발전 유공 포상’은 매년 과학기술정보통신부 주관으로 진행되며, 국내 3D프린팅 산업...

금형 비용 때문에 망설였다면? ABS-like 3D 프린팅으로 40% 절감한 가전 부품사례 "뭘 써도 만족스럽지 않아요... 금형은 비싸고, 시간은 오래 걸리고." 한 중소 가전제품 제조사 대표님의 하소연이 잊히지 않습니다. 신제품 개발에 대한 열정은 가득하지만, 현실적인 문제에 부딪혀 어려움을 겪는 분들이 많습니다. 금형 사출 방식은 대량 생산에는 적합하지만, 소량의 프로토타입 제작이나 잦은 디자인 변경에는 높은 비용과 긴 리드 타임이라는 큰 장벽이 존재합니다. 특히 가전제품 부품처럼 정밀하고 복잡한 형상을 구현해야 하는 경우, 금형 제작 비용은 더욱 높아지고, 수정 횟수가 늘어날수록 부담은 가중됩니다. 이러한 어려움을 해결하기 위해 많은 기업들이 3D 프린팅 기술에 주목하고 있으며, 특히 ABS-like 소재는 금형 사출의 대안으로 떠오르고 있습니다. ABS-like 소재는 ABS 수지와 유사한 기계적 물성을 가지면서도 3D 프린팅에 최적화되어 있어, 정밀한 형상 구현과 우수한 표면 품질을 제공합니다. 이번 글에서는 금형 사출 방식의 한계를 극복하고 ABS-like 소재 3D 프린팅을 통해 비용 절감과 제작 기간 단축을 이룬 가전제품 부품 제조사 A사의 성공 사례를 소개합니다. A사는 신제품 개발 과정에서 프로토타입 제작에 어려움을 겪고 있었습니다. 금형 사출 방식은 높은 초기 비용과 긴 제작 기간으로 인해 신제품 출시 속도를 늦추는 주요 원인이었습니다. 또한, 시장 트렌드에 맞춰 디자인을 자주 변경해야 했기 때문에 금형 수정 비용 역시 큰 부담으로 작용했습니다. A사는 이러한 문제점을 해결하기 위해 다양한 솔루션을 검토하던 중 한양3D팩토리를 알게 되었고, ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 도입하기로 결정했습니다. A사의 담당자는 처음에는 3D 프린팅 기술에 대한 확신이 없었습니다. "3D 프린팅으로 금형 사출만큼 튼튼한 제품을 만들 수 있을까? 표면 품질은 괜찮을까?" 등의 우려가 많았습니다. 하지만 한양3D...

3D프린팅으로 구현한 입체 컬러링 키트, 교육과 체험을 융합하다 전통문화 콘텐츠를 현대적 방식으로 경험하고자 하는 요구가 늘어나는 가운데, 3D프린팅 기술을 활용한 DIY 교육 키트가 체험형 교육의 새로운 대안으로 부상하고 있습니다. 본 글에서는 이를 기반으로 혁신적인 교육 콘텐츠를 선보이고 있는 '움직이는박물관'의 사업 추진 사례를 중심으로, 기술과 문화의 접점을 살펴보겠습니다. 창업 배경과 교육 전문성 기반의 확장 김민석 대표는 약 16년간 박물관에서 교육 강사, 학예사, 학예실장을 지내며 축적한 경험을 토대로 2022년 5월 '움직이는박물관'을 설립하였습니다. 국민대학교 디자인대학원 박사 학위 과정을 통해 국립미술관의 어린이 교육과 관련된 연구를 수행하였으며, 실제 교육 기획, 운영, 콘텐츠 제작에 이르기까지 현장 중심의 실무 역량을 갖추고 사업에 반영하였습니다. "박물관 고유 콘텐츠 개발을 다년간 진행해 오면서, 외부 기관으로부터 콘텐츠 제작을 의뢰받은 경험들이 창업의 밑바탕이 되었습니다." 이처럼 김 대표는 풍부한 실무 지식을 바탕으로 단순 제작이 아닌 실질적인 교육 효과와 운영 편의성을 고려한 전통문화 교육 키트를 개발하고 있습니다. 기사 출처 입체적 구조와 현장 활용성 갖춘 3D프린팅 DIY 키트 핵심 제품은 3D프린팅 기술을 활용하여 제작된 '입체 컬러링형 스테인드글라스 DIY 키트'입니다. 이 키트는 컴퓨터 기반의 3D 모델링을 통해 설계된 틀을 프린팅한 후, 마르면 투명해지는 물감을 활용해 간단한 채색 작업으로도 높은 미적 완성도를 구현할 수 있도록 구성되어 있습니다. 칙칙하거나 어려운 작품 제작이 아닌, 사용자 연령대를 고려한 입체 공간 내 색상 채움 방식은 사용자의 오작동이나 번짐을 최소화하며, 누구나 쉽게 완성도 높은 결과물을 얻을 수 있도록 고안되었습니다. 교육 현장에서의 반응도가 높은 이유 중 하나로, 이러한 안정성과 완성 후 활용성 또한...

PA12 소재 3D 프린팅, 복잡한 형상 시제품 제작 시 비용 효율적인 선택일까? 3D 프린팅 기술은 시제품 제작 방식을 혁신적으로 변화시키고 있지만, 어떤 소재를 선택해야 할지 고민하는 고객들이 많습니다. 특히 복잡한 형상의 시제품을 제작해야 할 경우, PA12 소재가 비용 효율적인 선택인지 궁금해하는 경우가 많습니다. 이 글에서는 PA12 소재의 특성을 살펴보고, 복잡한 형상 시제품 제작 시 PA12 소재가 가진 장점과 단점을 비교 분석하여 고객의 의사 결정을 돕고자 합니다. PA12 소재의 특징: 습윤 환경에서도 안정적인 내구성을 자랑하는 엔지니어링 플라스틱 PA12는 폴리아미드 계열의 열가소성 플라스틱으로, 뛰어난 인성과 내화학성을 자랑합니다. 특히 폴리아미드 소재 중에서도 가장 낮은 수분 흡수율을 가지고 있어 습윤한 환경에서도 안정적인 물성을 유지하는 것이 특징입니다. 이러한 특성 덕분에 PA12는 자동차 부품, 산업용 밸브, 커버 등 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다. 또한, PA12는 우수한 내충격성과 내마모성을 가지고 있어 외부 충격이나 마찰에 강하며, 장기간 사용에도 변형이 적습니다. 복잡한 형상 시제품 제작 시 PA12 소재의 장점 PA12 소재는 복잡한 형상의 시제품 제작에 다음과 같은 장점을 제공합니다. 지지대(서포터) 없이 복잡한 형상 출력 가능: PA12는 3D 프린팅 과정에서 별도의 지지대 없이도 복잡한 형상을 구현할 수 있습니다. 이는 후처리 공정을 줄여 제작 시간을 단축하고, 재료 낭비를 최소화하여 비용 절감 효과를 가져다줍니다. 특히 내부 구조가 복잡하거나 언더컷(Undercut)이 있는 디자인의 경우, PA12 소재의 장점이 더욱 두드러집니다. 우수한 내구성과 기능성 테스트 용이: PA12는 우수한 기계적 물성을 가지고 있어 실제 제품과 유사한 환경에서 기능성 테스트를 진행할 수 있습니다. 이는 시제품 단계에서 발생할 수 있는 문제점을 사전에 파악하고 개선하여 제품의 완성도를 높이는 데 기여합니다. 워킹 목업 제작에 ...

환자 맞춤형 치료의 미래, 3D프린팅 기반 골재건술 진전 사례 국립암센터 강현귀 교수가 주도한 3D프린팅 임플란트 활용 사례 발표를 통해 환자 맞춤형 의료기술의 방향성과 가능성이 구체화되고 있습니다. 해당 강연은 절단골환자 등 난이도 높은 수술에 적용 가능한 환자 특화형 임플란트의 실제 효과를 공유하는 기회가 되었으며, 국내 정형외과 분야에서의 기술 진보 흐름을 보여주고 있습니다. 환자 중심 설계를 위한 기술적 전환 정형외과 및 재건수술 분야에서 3D프린팅 기술의 접목은 의료 공정의 전환을 의미합니다. 지난 2025년 11월 17일, 국립암센터 희귀암·육종암센터의 강현귀 교수는 한 기업의 본사 초청으로 ‘환자의 희망을 담은 3D프린팅 골재건 수술’이라는 주제로 강연을 진행하였습니다. 해당 강연은 기존 치료방식과 비교하여 3D프린팅 임플란트가 어떻게 환자 맞춤형 적용에 강점을 가지는지 집중 조명하였습니다. 강 교수는 2016년부터 해당 기술을 실수술에 적용해왔으며, 현재까지 100건 이상의 수술을 개별 환자 조건에 맞춰 진행한 바 있습니다. 특히 언급된 제품(MCB)은 절단이나 결손이 심한 환자의 해부학적 형태를 반영하여 설계되며, 기존 대체품보다 높은 적용도를 보인다고 평가받고 있습니다. "환자 맞춤형 3D 프린팅 임플란트 기술은 기존 수술 방식과는 차별화된 접근을 가능하게 합니다." 이러한 신기술의 도입은 환자의 해부학적 상태와 치료 효율성을 동시에 고려한 정밀 수술 기반을 마련하는 핵심 요소로 활용될 수 있습니다. 기사 출처 3D프린팅 임플란트 수술의 실제 사례 강연에서 공유된 수술 사례들은 임상 현장에서의 실제 적용 성과를 입증하였습니다. 해당 수술들은 대부분 종양으로 인한 광범위 절제 후 발생하는 골결손 환자를 대상으로 이루어졌으며, 기존 방식보다 환자의 회복률과 재활 적응 속도에서도 유의미한 향상이 나타났습니다. 강 교수는 강연 중 MCB를 활용하여 진행된 수술 과정을 상세히 설명하고, 수술 후 ...

3D 프린팅 기술, 로봇 센서 제작의 새로운 지평을 열다 데이터형: 실제로 소비자의 68%는 첫 제품 선택에서 실패를 경험했다고 답했습니다. 로봇 산업 역시 예외는 아닙니다. 특히 센서와 같이 로봇의 성능을 좌우하는 핵심 부품의 선택은 더욱 신중해야 합니다. 과거에는 획일적인 규격의 센서를 사용하거나, 복잡한 과정을 거쳐 맞춤형 센서를 제작해야 했습니다. 하지만 최근 3D 프린팅 기술의 발전은 이러한 어려움을 해결하고 로봇 센서 제작의 새로운 가능성을 제시하고 있습니다. 특히 선택적 레이저 소결(SLS) 방식은 로봇 센서 제작에 혁신적인 변화를 가져오고 있습니다. 이 글에서는 SLS 공법을 활용한 로봇 센서 제작 사례를 통해 그 가능성과 미래 전망을 심층적으로 분석해 보고자 합니다. 3D 프린팅 기술은 로봇 공학 분야에서 맞춤형 설계, 경량화, 빠른 프로토타입 제작 등 다양한 이점을 제공하며 그 활용 범위가 빠르게 확대되고 있습니다. [source: Wohlers Associates, 2023] 특히 로봇의 "눈"과 "피부" 역할을 담당하는 센서는 3D 프린팅 기술을 통해 더욱 정교하고 다양하게 제작될 수 있습니다. 과거에는 센서의 크기나 형태에 제약이 많아 로봇의 디자인이나 기능 구현에 어려움을 겪는 경우가 많았습니다. 하지만 3D 프린팅 기술, 특히 SLS (Selective Laser Sintering) 공법은 이러한 제약을 극복하고 로봇 센서의 혁신을 이끌고 있습니다. SLS는 레이저를 사용하여 분말 형태의 재료를 녹여 층층이 쌓아 올리는 방식으로, 나일론, 탄소 섬유 강화 폴리아미드 등 다양한 재료를 사용할 수 있다는 장점이 있습니다. [source: Stratasys, 2023] 이러한 재료적 유연성은 로봇 센서의 기능적 요구사항을 충족시키는 데 결정적인 기여를 합니다. 이전에는 상상하기 어려웠던 복잡한 형상과 내부 구조를 가진 센서를 SLS 공법을 통해 쉽고 빠르게 제작할 수 있게 되면서, 로봇 ...

대전 중구, 손으로 짓고 마음으로 잇는 ‘로컬 메이커스페이스’ 출범 지역 메이커와 주민이 함께 설계하는 생활밀착형 도시재생 전략이 본격 가동됩니다. 대전 중구는 지역 주민과 메이커가 협력하여 마을 공간을 새롭게 만드는 로컬브랜딩 사업 ‘로컬 메이커스페이스(Local Maker’s Face)’를 본격화하였습니다. 본 사업은 행정안전부가 주관하는 ‘생활권 단위 로컬브랜딩 사업’ 공모에 선정되며, 총사업비 6억원 규모로 대사동 날망길 일원에서 추진되고 있습니다. 프로젝트의 핵심은 ‘DIT(Do It Together)’ 방식의 참여형 도시재생에 있습니다. 단순 시설 확충을 넘어 생활 기반을 주민의 손으로 함께 설계하고 시공하는 구조를 택하였으며, 공유 작업장이라는 물리적 거점을 중심으로 지역 내 순환과 성장의 생태계를 조성하고자 하고 있습니다. 지역 공동체가 이루는 마을 중심지, 공유 작업장 본 사업의 중심 시설로 조성되는 공유 작업장은 단순한 워크샵 공간을 넘어, 마을 내 생산과 유통, 교육과 교류의 거점으로 설계되었습니다. 목공, 수리, 공예 등 다양한 분야의 메이커가 참여하여 각종 제작 활동을 이끄는 이 공간은 주민이 함께 시공에 참여하는 장기형 방식으로 진행됩니다. 주요 구조는 탄소 저감 효과가 입증된 목구조로 채택되었으며, 공간의 건축 및 내부 조성에 이르기까지 모든 과정을 지역 공동체 구성원이 함께 완성하는 DIT 방식으로 추진하고 있습니다. 이러한 구조는 환경적 지속가능성과 지역 구성원의 참여 확장을 동시에 달성할 수 있는 모델로 주목받고 있습니다. 기사 출처 폐자원의 재활용과 순환경제 실현 공유 작업장을 중심으로 한 제작 과정을 통해 발생하는 폐자재는 쓰레기로 버려지지 않습니다. 대신, 벤치·쉼터·마을 표지판 등 공공 스트릿퍼니처로 새롭게 탄생하게 됩니다. 이는 순환경제의 구체적 실현을 가능케 하는 접근으로, 자원의 수명을 연장하는 동시에 마을 고유의 디자인 아이덴티티를 형성하게 됩니다. 특히, 지역 어르신과 메이커가 협력하...

ABS-like 소재 3D 프린팅, 금형 사출 대비 비용 절감 및 빠른 프로토타입 제작 가능성 비교 분석 3D 프린팅 기술은 제조업 분야에서 혁신적인 변화를 가져오고 있으며, 특히 소량 생산 및 프로토타입 제작에 있어 금형 사출 방식 대비 다양한 장점을 제공합니다. 본 콘텐츠에서는 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅 기술의 특징과 장점을 살펴보고, 실제 고객이 겪을 수 있는 상황을 가정하여 금형 사출 방식과의 비교 분석을 통해 3D 프린팅의 활용 가능성을 제시하고자 합니다. ABS-like 소재 3D 프린팅의 특징 ABS-like 소재는 ABS 수지와 유사한 기계적 물성을 가지도록 개발된 3D 프린팅용 레진입니다. 높은 강도와 내열성을 가지며, 정밀한 형상 구현이 가능하여 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다. ABS-like 소재는 주로 SLA (Stereolithography) 또는 DLP (Digital Light Processing) 방식의 3D 프린터에서 사용되며, 액체 상태의 레진을 레이저 또는 광원을 이용하여 경화시키는 방식으로 3차원 형상을 제작합니다. 장점: 높은 강도 및 내열성 정밀한 형상 구현 가능 다양한 색상 구현 가능 후가공 용이 단점: 일부 소재는 UV 노출에 취약 일반적인 금형 사출용 ABS 대비 내충격성이 낮을 수 있음 이러한 특성으로 인해 ABS-like 소재는 정밀도가 요구되는 시제품, 의료기기, 커스텀 부품 제작 등 다양한 분야에서 활용되고 있습니다. 고객 상황 가정: 소량 생산 부품 제작 중소기업 A사는 신제품 개발을 위해 약 1,000개의 플라스틱 부품을 제작해야 하는 상황입니다. 기존에는 금형 사출 방식을 고려했으나, 금형 제작 비용과 소요 기간이 부담으로 작용하였습니다. 이에 따라 A사는 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅 기술을 대안으로 검토하였습니다. ABS-like 소재 3D 프린팅은 별도의 금형 없이 설계 데이터를 기반으로 직접 제품을...

3D 프린팅 기술 혁신: 한양3D팩토리, SLS 방식으로 로봇 섀시 제작의 새로운 가능성을 열다 로봇 산업은 끊임없이 진화하고 있으며, 그 중심에는 3D 프린팅 기술이 자리 잡고 있습니다. 특히 선택적 레이저 소결(SLS) 방식은 로봇 부품 제작에 있어 혁신적인 변화를 가져오고 있습니다. 오늘날, 로봇 섀시는 로봇의 성능과 내구성에 직접적인 영향을 미치는 핵심 부품으로, 그 중요성은 더욱 강조되고 있습니다. 한양3D팩토리에서는 SLS 방식을 통해 로봇 섀시 제작의 새로운 가능성을 제시하고 있습니다. 고객의 니즈를 충족시키고, 로봇 산업의 발전에 기여하는 한양3D팩토리의 기술력을 지금부터 자세히 살펴보겠습니다. 고객의 어려움과 도전 과제 "기존의 금속 절삭 가공 방식으로는 우리가 원하는 섀시 디자인을 구현하기 어려웠습니다. 특히, 복잡한 형상을 가진 섀시를 제작하는 데 많은 시간과 비용이 소모되었죠. 뭘 써도 만족스럽지 않아요..." 이는 한 로봇 제조업체에서 섀시 제작 과정에서 겪었던 어려움을 토로한 내용입니다. 기존의 섀시 제작 방식은 몇 가지 문제점을 안고 있었습니다. 첫째, 금속 절삭 가공은 복잡한 형상을 구현하는 데 한계가 있었습니다. 둘째, 사출 성형 방식은 금형 제작 비용이 높아 소량 생산에 적합하지 않았습니다. 셋째, 섀시의 무게가 무거워 로봇의 에너지 효율성을 저하시키는 요인이 되기도 했습니다. 이러한 문제점들을 해결하기 위해, 해당 업체는 새로운 섀시 제작 방식을 모색하게 되었습니다. 특히 해당 업체는 농업용 로봇을 전문으로 제작하는 곳이었기에, 험난한 환경에서도 로봇이 안정적으로 작동할 수 있도록 섀시의 내구성과 방수 성능을 향상시키는 것이 중요한 과제였습니다. 기존 섀시는 농약, 비료 등 화학 물질에 쉽게 부식되었고, 습한 환경에서는 작동 오류가 빈번하게 발생했습니다. 따라서 화학 물질에 대한 저항성이 높고 방수 기능을 강화한 섀시가 절실히 필요했습니다. 한양3D팩토리의 솔루션: SLS 방식...