월마트가 이끄는 3D 건설 프린팅, 한국 시장 진입 핵심은 '전문건설사' 지위

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기사 출처 “상용화하는 3D 프린팅 기술, 전문건설 영역 돼야” 대한건설정책연구원의 ‘전문건설 미래로’ 4차 산업혁명의 핵심 기술로 주목받는 3D 프린팅 기술이 건설 분야에서 실제 적용 사례를 창출하며 상용화 단계에 진입하고 있습니다. 특히 세계 최대 유통 기업인 월마트가 3D 건설 프린팅 기술을 대규모로 도입하는 프로젝트를 추진하며, 건설업계의 기술 패러다임 변화를 가속화하고 있습니다. 3D 프린팅은 3차원 공간에 실제 사물을 인쇄하는 기술로 정의할 수 있습니다. 이미 중국과 유럽에서는 3D 프린터 기술을 주택 및 육교, 조형물 등 다양한 건축물에 활용하려는 시도가 이루어졌습니다. 이러한 흐름 속에서 미국에서는 대형마트 건물에 3D 프린팅 기술을 실제로 적용한 사례가 등장하였습니다. 지난해 11월 24일, 월마트는 3D 건설 프린팅 전문 기업인 알퀴스트(Alquist 3D)와 협력하여 미국 전역에 12개 이상의 대규모 건설 프로젝트를 진행할 계획을 발표하였습니다. 알퀴스트 3D는 주택 문제 해결을 목표로 하는 3D 프린팅 기술 회사입니다. 이 프로젝트는 미국 상업용 건축 역사상 가장 큰 규모의 3D 프린팅 기술 도입 사례로 평가되며, 건설업계의 패러다임 변화를 시사하고 있습니다. 월마트의 3D 프린팅 도입 사례 월마트는 수년 전부터 3D 프린팅 기술의 건설 적용 가능성을 검토한 바 있습니다. 2024년 테네시주 에덴스에서 약 225평(8000평방 피트) 규모의 온라인 주문 픽업 및 배송 센터를 3D 프린팅으로 증축하며 기술의 잠재력을 확인하였습니다. 이어서 지난해 5월에는 앨라배마주 헌츠빌에서 두 번째 프로젝트를 성공적으로 완수하며 상업적 실용성을 입증하였습니다. 이번 12개 이상의 프로젝트를 통해 월마트는 미국 전역 수백 개 매장에 3D 프린팅 기술을 확대 적용할 수 있는 기반을 마련하게 될 것으로 예상됩니다. 월마트 프로젝트를 통한 기술 효과 앨라배마주의 두 번째 시범 사업 결과, 알퀴스트 3D는 로봇 팔을 활용하여 고성능 콘크리트를 ...

3D 프린팅 내부 구조 설계, 이 3가지 핵심을 잘 활용하고 계신가요?

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1952년, MIT에서 최초의 NC(수치 제어) 공작기계가 개발되면서 제조업은 정밀 가공과 자동화라는 새로운 패러다임을 맞이하였습니다. 이는 복잡한 형상의 부품을 정교하게 생산할 수 있는 길을 열어, 기존 수작업의 한계를 뛰어넘는 전환점이 되었습니다. 그러나 오늘날 금속 3D 프린팅 기술은 그 시절 상상하기 어려웠던 방식으로 금형으로는 구현 불가능했던 내부 구조 설계의 혁신 을 이끌어내며, 제품 성능 향상의 결정적인 열쇠로 부상하고 있습니다. 부품의 경량화부터 성능 최적화까지 다양한 이점을 제공하는 이 기술이 기존 금형 방식과 근본적으로 다른 3가지 핵심은 무엇일까요? 금속 3D 프린팅이 여는 내부 구조 설계 혁신 기존의 제조 방식은 복잡한 내부 구조를 구현하는 데 구조적이고 공정적인 제약을 가질 수밖에 없었습니다. 이는 부품의 성능과 효율성을 근본적으로 향상시키는 데 걸림돌로 작용하며, 제품 설계의 자유도를 크게 제한하는 원인이 되었습니다. 금속 3D 프린팅의 핵심 강점 그러나 최근 금속 3D 프린팅 기술은 이러한 전통적인 한계를 극복하며, 내부 구조 설계에 혁신적인 지평을 열고 있습니다. 이 기술은 재료를 적층하는 방식으로 작동하여, 기존 금형이나 절삭 가공으로는 제작이 불가능했던 미세하고 복잡한 내부 형상까지도 정밀하게 구현 할 수 있습니다. 그 결과, 부품의 경량화를 실현하고, 열 관리 시스템이나 유체 흐름 경로와 같은 핵심 성능 요소를 최적화하며, 심지어 여러 기능을 하나의 부품에 통합하는 다기능 설계까지 가능하게 되었습니다. 특히 소량 생산의 경우, 고가의 금형 제작 비용을 크게 절감하면서도 복잡한 형상의 부품을 단 한 번의 공정으로 효율적으로 제작할 수 있다는 점은 금속 3D 프린팅의 독보적인 강점입니다. 이러한 혁신적인 기술적 우위는 제품의 효율성과 시장 경쟁력을 극대화할 수 있는 새로운 기회를 제공합니다. 한양3D팩토리의 솔루션 제안 금형 방식과 근본적으로 차별화되는 금속 3D 프린팅의 내부 구조 설계 핵심을 깊이 이해하는 것은...

창업 비용 절감, 3D프린팅 MVP 제작 처음부터 끝까지 4단계 가이드

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​ 과거에는 혁신적인 아이디어를 가진 초기 창업 기업들이 제품 개발 및 시제품 제작에 드는 높은 비용으로 인해 시장 진입에 어려움을 겪는 경우가 많았습니다. 이는 고가의 금형 제작 방식이 필수적이었던 전통적인 제조 환경에서 특히 두드러지는 문제였습니다. 하지만 금속 3D프린팅과 같은 첨단 기술이 등장하면서 복잡한 형상도 소량으로 효율적이고 경제적으로 제작할 수 있는 길이 열렸습니다. 이러한 변화는 초기 사업 위험을 최소화하고 시장 반응을 신속하게 검증해야 하는 스타트업에게 최소 기능 제품(MVP) 제작의 새로운 해법을 제시하였습니다. 결과적으로, 3D프린팅을 활용한 MVP 제작은 창업 비용을 절감하고 성공적인 시장 안착을 위한 첫걸음이자 필수적인 전략 으로 자리매김하고 있습니다. ​ 3D프린팅, MVP 제작을 위한 핵심 전략 ​ 이러한 배경 속에서, 창업 초기 기업들이 겪는 높은 개발 및 생산 비용이라는 현실적인 장벽을 극복하고 성공적인 시장 안착을 위한 전략적 접근 방식은 바로 최소 기능 제품(MVP)을 신속하게 개발하여 시장의 반응을 검증하는 것입니다. 특히 3D프린팅 기술은 기존 방식의 한계를 뛰어넘는 혁신적인 해결책으로 부상하고 있습니다. ​ 3D프린팅의 핵심 역량 ​ 3D프린팅은 다음과 같은 탁월한 역량을 갖추고 있습니다. 복잡한 형상의 제품도 단시간 내에 정교하게 제작할 수 있음 소량 생산 MVP 제작 시 고가의 금형 제작 방식 대비 낮은 비용으로 고품질 프로토타입 구현 지원 ​ 스타트업을 위한 3D프린팅의 가치 ​ 결과적으로 창업 기업은 제품 아이디어를 보다 빠르고 효율적으로 현실화하여 시장에 선보일 수 있으며, 이를 통해 초기 사업 위험을 최소화하고 제품의 시장 타당성을 객관적으로 검증하는 데 필수적인 역량을 확보하게 됩니다. 한양3D팩토리는 이와 같은 ...

부품 생산: 금형과 금속 3D프린팅, 소량 생산과 품질의 차이는?

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​ 과거 제조업계에서는 균일한 제품을 대량으로 생산하기 위해 금형 제작 방식이 오랜 기간 핵심적인 역할을 수행해 왔습니다. 그러나 급변하는 시장 환경 속에서 다품종 소량 생산 및 복잡하고 정교한 맞춤형 부품에 대한 요구가 점증하면서, 기존 금형 방식의 높은 초기 투자 비용과 긴 리드 타임은 생산 유연성을 저해하는 주요 요소로 작용하게 되었습니다. 이러한 변화 속에서 금속 3D프린팅 기술은 복잡한 형상을 단번에 구현하고, 소량 생산 시 비용 효율성을 극대화하며, '이게 진짜 금속이야?'라는 감탄을 자아내는 놀라운 출력 퀄리티로 새로운 대안으로 급부상하고 있습니다. 따라서 현대 제조업 환경에서 최적의 금속 부품 생산 방식을 선택하기 위해서는 금형과 금속 3D프린팅 각각의 특장점을 면밀히 분석하는 것이 중요해졌습니다. ​ 전통적인 금형 방식의 특성과 한계 ​ 전통적인 금속 가공 방식인 금형 제작은 수십 년간 산업 생산의 핵심을 이루며, 대량의 균일한 부품을 높은 정밀도로 생산하는 데 지대한 공헌을 해왔습니다. 이 방식은 동일한 품목을 대량으로 생산할 때 탁월한 비용 효율성과 재료의 일관성을 보장하는 명확한 강점을 가지고 있습니다. 그러나 이러한 금형 방식은 제품 생산 초기에 막대한 초기 투자 비용을 요구하며, 이는 제품 개발에서 시장 출시까지 상당한 리드 타임으로 이어져 혁신적인 아이디어를 신속하게 현실화하는 데 걸림돌이 되는 경우가 많았습니다. 더욱이 금형 기반 공정은 고도로 복잡한 내부 형상이나 정교하고 유기적인 형태를 제작하는 데 본질적인 제약을 가집니다. 필연적으로 여러 부품을 조립하거나 광범위한 후가공을 필요로 하여, 공정의 복잡성을 증가시키고 제품의 디자인 자유도를 제한하는 한계가 존재하였습니다. 이러한 제약들은 특히 소량 생산이나 신속한 프로토타이핑이 요구되는 현대 산업 환경에서 경제적으로 비효율적일 수 있다는 점을 간과할 수 없습니다. ...

금속 3D프린팅 자동차 부품의 실제 적용: 성능 향상과 비용 절감의 이유

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​ 많은 자동차 부품 제조 기업에게는 여전히 고비용과 긴 개발 주기를 야기하는 기존 금형 방식의 한계를 극복할 효율적인 대안 에 대한 이해와 도입이 부족한 실정입니다. 그 결과, 다음과 같은 문제에 직면하고 있습니다. ​ 복잡한 기능 통합형 부품 설계에 어려움을 겪음 소량 생산 시 막대한 금형 제작 비용과 시간을 감수해야 함 시장 변화에 대한 민첩한 대응이 저해됨 자동차 부품의 경량화 및 성능 최적화 목표 달성에 제약이 발생함 ​ 금속 3D프린팅, 자동차 부품 제조의 혁신적인 대안 기존 제조 방식의 한계와 3D프린팅의 부상 이러한 상황 속에서, 자동차 산업은 끊임없이 진화하며 특히 부품 제조 방식에 대한 혁신적인 접근을 요구받고 있습니다. 기존의 금형 방식은 복잡한 형상의 부품을 제작하거나 소량으로 생산할 때 상당한 시간과 비용을 수반하며, 이는 개발 속도와 경제성에 여러 제약을 가하는 요인으로 작용하였습니다. 이러한 전통적인 제조 방식의 한계를 효과적으로 극복하고 전반적인 효율성을 극대화하기 위해, 금속 3D프린팅 기술이 자동차 부품 제조 분야에서 혁신적인 대안으로 강력하게 부상하였습니다. ​ 금속 3D프린팅의 핵심 이점과 역할 이 기술은 설계자의 창의적인 상상력을 현실로 구현하는 데 필요한 복잡한 형상의 부품도 단 한 번의 공정으로 제작할 수 있는 유연성을 제공합니다. 특히 소량 생산의 경우, 고가의 금형 제작 과정이 생략되므로 기존 방식 대비 현저한 비용 절감 효과를 통해 경제적 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 고성능 및 맞춤형 자동차 부품에 대한 시장의 요구가 증대됨에 따라, 금속 3D프린팅은 단순히 새로운 제조 공정을 넘어 자동차 산업의 설계 및 생산 패러다임을 근본적으로 변화시키는 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 이러한 선진 기술의 도입은 자동차 산업이 보다 민첩하고 효율적인 부품 공급 체계를 구축하게 하며, 이는 궁...

한양3D팩토리 금속 3D프린팅, 기존 제조 한계를 넘는 혁신 사례는 무엇일까요?

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​ 고성능 부품 제작에 있어 기존의 절삭 가공이나 금형 방식은 복잡한 내부 형상이나 최적화된 경량 구조 구현에 명확한 한계를 지니고 있었습니다. 그러나 첨단 금속 3D프린팅 기술의 발전은 이러한 제약을 극복하고, 뛰어난 설계 자유도를 바탕으로 혁신적인 솔루션을 가능하게 하였습니다. 이러한 흐름 속에서 한양3D팩토리는 금속 3D프린팅 기술을 적극적으로 활용하여, 기존 제조 방식으로는 구현하기 어려웠던 독특하고 도전적인 제작 사례들을 성공적으로 선보였습니다. 이는 단순한 기술 적용을 넘어, 산업 전반의 제조 패러다임을 변화시키는 중요한 의미를 지닙니다. ​ 금속 3D프린팅 기술의 혁신적인 이점 ​ 한양3D팩토리는 첨단 금속 3D프린팅 기술을 기반으로 다양한 산업 분야에 혁신적인 솔루션을 제공하고 있습니다. 이 기술은 특히 기존 절삭 가공이나 금형 방식으로는 제작이 어렵거나 사실상 불가능했던 복잡한 내부 형상 및 최적화된 경량화 구조를 구현하는 데 탁월한 이점을 지니고 있습니다. 예를 들어, 부품의 특정 강성을 유지하면서도 무게를 최소화해야 하는 경우, 내부가 비어 있거나 격자 구조로 이루어진 형태를 정밀하게 구현함으로써 설계 목표를 달성할 수 있습니다. 이는 제품 개발 초기 단계에서부터 성능 최적화를 위한 광범위한 시도를 가능하게 하며, 소량 생산 시 고가의 금형 제작에 대한 비용 부담을 크게 줄여 고객사의 개발 및 생산 효율성을 획기적으로 증대시키는 핵심 요소로 작용하고 있습니다. 결국, 한양3D팩토리는 단순한 제조 공정을 넘어 고객이 상상하는 가장 도전적인 설계까지 현실로 구현할 수 있도록 돕는 기술 파트너로서의 역할 을 수행하며, 기술적 한계를 뛰어넘어 산업 혁신에 기여하고 있습니다. ​ 항공우주 분야 초경량 부품 제작 사례 ​ ​ 항공우주 부품의 기술적 난제 ​ 한양3D팩...

미식축구 헬멧의 진화-3D 프린팅으로 뇌진탕 35% 줄인 비결

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기사 출처 미식축구 헬멧에 숨은 충격 흡수의 비밀 국제학술지 '사이언스'는 최근 미식축구 헬멧이 충격을 받는 순간 찌그러지는 모습을 표지에 게재하였습니다. 이는 미국 프로풋볼리그(NFL) 안전성 평가를 담당하는 민간 연구기관 바이오코어의 공압식 충격 시험 장면을 포착한 것으로, 데이터 기반 헬멧 안전성 시험이 지난 14년간 헬멧 설계에 가져온 혁신을 부각하는 사례로 평가됩니다. 본 글에서는 3D 프린팅 기술이 뇌진탕 방지 헬멧 기술 발전에 기여한 방식을 분석하고자 합니다. 뇌진탕 방지 헬멧 기술의 발전 현대 미식축구 헬멧 기술은 과거와 비교하여 상당한 발전을 이루었습니다. 기존의 딱딱한 폴리카보네이트 외피와 폼 패딩으로 구성된 헬멧은 현재 충돌 시 유연하게 구부러지는 나일론 엘라스토머 외피와 3D 프린팅 안감으로 대체되었습니다. 이러한 변화는 헬멧의 충격 흡수 능력을 크게 향상시키는 데 기여하였습니다. 제어된 변형을 통한 충격 흡수 원리 현대 헬멧 기술의 핵심은 '제어된 변형'에 있습니다. 헬멧이 충격을 받는 순간 변형되지 않으면 충격은 3밀리초(ms) 이내에 뇌로 직접 전달될 수 있습니다. 그러나 헬멧이 의도적으로 찌그러지면서 완충 역할을 수행하게 되면, 동일한 충격이 약 15ms에 걸쳐 더욱 천천히 전달됩니다. 이처럼 충격 전달 시간이 5배 증가하면 순간 가속도는 5분의 1로 감소하는 효과를 얻게 됩니다. 이는 단단한 바닥보다 푹신한 매트에 떨어질 때 충격이 덜하게 느껴지는 것과 동일한 원리입니다. 유연한 외피와 3D 프린팅 안감의 도입 과거 딱딱한 폴리카보네이트 외피와 단순한 폼 패딩으로만 구성되었던 미식축구 헬멧은 재료 과학 및 제조 기술의 발전에 힘입어 크게 변화하였습니다. 현재 헬멧은 충돌 시 유연하게 구부러지는 나일론 엘라스토머 외피를 채택하고 있습니다. 이는 충격 에너지를 분산하고 완화하는 데 효과적입니다. 헬멧 제조업체 리델은 외피 구조에도 혁신을 적용하였습니다. 2014년 출시된 '...