하이라이트 마케팅팀

기사 출처 미식축구 헬멧에 숨은 충격 흡수의 비밀 국제학술지 '사이언스'는 최근 미식축구 헬멧이 충격을 받는 순간 찌그러지는 모습을 표지에 게재하였습니다. 이는 미국 프로풋볼리그(NFL) 안전성 평가를 담당하는 민간 연구기관 바이오코어의 공압식 충격 시험 장면을 포착한 것으로, 데이터 기반 헬멧 안전성 시험이 지난 14년간 헬멧 설계에 가져온 혁신을 부각하는 사례로 평가됩니다. 본 글에서는 3D 프린팅 기술이 뇌진탕 방지 헬멧 기술 발전에 기여한 방식을 분석하고자 합니다. 뇌진탕 방지 헬멧 기술의 발전 현대 미식축구 헬멧 기술은 과거와 비교하여 상당한 발전을 이루었습니다. 기존의 딱딱한 폴리카보네이트 외피와 폼 패딩으로 구성된 헬멧은 현재 충돌 시 유연하게 구부러지는 나일론 엘라스토머 외피와 3D 프린팅 안감으로 대체되었습니다. 이러한 변화는 헬멧의 충격 흡수 능력을 크게 향상시키는 데 기여하였습니다. 제어된 변형을 통한 충격 흡수 원리 현대 헬멧 기술의 핵심은 '제어된 변형'에 있습니다. 헬멧이 충격을 받는 순간 변형되지 않으면 충격은 3밀리초(ms) 이내에 뇌로 직접 전달될 수 있습니다. 그러나 헬멧이 의도적으로 찌그러지면서 완충 역할을 수행하게 되면, 동일한 충격이 약 15ms에 걸쳐 더욱 천천히 전달됩니다. 이처럼 충격 전달 시간이 5배 증가하면 순간 가속도는 5분의 1로 감소하는 효과를 얻게 됩니다. 이는 단단한 바닥보다 푹신한 매트에 떨어질 때 충격이 덜하게 느껴지는 것과 동일한 원리입니다. 유연한 외피와 3D 프린팅 안감의 도입 과거 딱딱한 폴리카보네이트 외피와 단순한 폼 패딩으로만 구성되었던 미식축구 헬멧은 재료 과학 및 제조 기술의 발전에 힘입어 크게 변화하였습니다. 현재 헬멧은 충돌 시 유연하게 구부러지는 나일론 엘라스토머 외피를 채택하고 있습니다. 이는 충격 에너지를 분산하고 완화하는 데 효과적입니다. 헬멧 제조업체 리델은 외피 구조에도 혁신을 적용하였습니다. 2014년 출시된 '...

한양3D팩토리의 금속 3D프린팅 서비스에서 가장 높은 비중을 차지하는 것은 바로 '복잡한 형상의 소량 생산 부품'입니다. 이는 기존 금형 방식으로는 제작이 어렵거나 비용 및 시간이 과도하게 소요되는 품목에 대한 산업 현장의 니즈가 얼마나 큰지를 명확히 보여줍니다. 한양3D팩토리는 이러한 난제를 금속 3D프린팅 기술로 해결하며, 설계 자유도와 비용 효율성 을 동시에 실현하고 있습니다. ​ 복잡한 형상 소량 생산의 필요성과 금속 3D프린팅의 역할 산업 현장의 요구와 기존 방식의 한계 산업 현장에서는 고도의 맞춤화된 형태와 복잡한 구조를 지닌 금속 부품을 소량으로 생산해야 하는 요구가 끊임없이 증가하고 있습니다. 특히 초기 개발 단계에 있거나 특수 장비에 적용되는 부품들의 경우, 기존의 금형을 이용한 생산 방식은 높은 초기 투자 비용과 길어진 제작 기간이라는 명확한 한계를 내포하고 있었습니다. 이러한 제약은 신제품 개발 속도를 늦추고, 기술 혁신을 저해하는 요소로 작용하기 마련입니다. ​ 금속 3D프린팅의 해결책과 장점 한양3D팩토리는 이러한 산업 전반의 난제를 해결하기 위한 핵심 기술로 금속 3D프린팅을 적극적으로 도입하여 활용하고 있습니다. 이 기술은 설계자가 상상하는 복잡한 형상까지도 자유롭게 구현할 수 있는 높은 설계 자유도와 월등히 우수한 비용 효율성 을 동시에 실현합니다. 실제로 한양3D팩토리의 생산 데이터를 면밀히 분석한 결과, 복잡한 내부 구조를 포함하거나 특정 기능성을 고도화한 부품들이 높은 제작 비중을 차지하고 있음이 확인되었습니다. 금속 3D프린팅은 단 한 번의 공정만으로도 이러한 혁신적인 형상을 구현할 수 있으며, 이는 전통적인 제조 방식으로는 도저히 불가능했던 새로운 설계 및 생산 가능성을 활짝 열어주었습니다. ​ ​ 맞춤형 생산 도구 제작을 통한 산업 효율 증대 맞춤형 생산 도구의 필요성 많은 산업 분야의 고객들은 특정...

기사 출처 한화에어로스페이스 법인, 파이어호크 자문위원회 참가 케빈 스쿠노버 한화디펜스USA 미사일 담당 임원, 자문위원회 선임 한화에어로스페이스의 미국법인인 한화디펜스USA의 미사일 담당 임원이 텍사스 소재 방산-항공우주 기업 파이어호크 에어로스페이스의 자문위원회에 합류하였습니다. 이는 지난해 이루어진 투자에 뒤이어 양사 간의 협력 관계를 더욱 공고히 하고, 파이어호크의 경영 전반에 대한 전략적 조언을 제공할 목적으로 추진되었습니다. 임원 합류와 전략적 파트너십 강화 스쿠노버 임원의 선임 및 경력 파이어호크는 2026년 2월 8일, 케빈 스쿠노버 한화디펜스USA 미사일 담당 임원을 자문위원회 위원으로 임명하였습니다. 파이어호크는 스쿠노버 임원의 방산 및 항공우주 분야에서의 폭넓은 경험과 전문성을 높이 평가하였습니다. 파이어호크는 스쿠노버 임원의 경력에 대해 한화의 미사일 사업 개발과 프로그램 실행을 총괄하였으며, 이전에는 카만 스페이스-디펜스에서 국방 프로그램 담당 임원을 역임하였고, 크라토스 디펜스, 레이시온, 오르비탈 ATK 등 글로벌 방산 기업에서 고위직을 수행하며 다양한 실무 경험을 축적하였다고 설명하였습니다. 전문성 기반의 사업 자문 스쿠노버 임원은 글로벌 방산 기업에서 쌓은 노하우를 바탕으로 파이어호크의 사업 전반에 걸쳐 심층적인 자문을 제공할 것으로 전망됩니다. 그의 전략적 통찰력은 파이어호크의 기술 개발 및 시장 확장에 중요한 기여를 할 수 있습니다. 이러한 전문성 공유는 파이어호크의 성장 동력을 강화하고, 혁신적인 기술 발전을 촉진하는 데 이바지할 것입니다. 파트너십 강화의 전략적 의미 이번 자문위원회 활동은 2025년 11월 한화디펜스USA의 파이어호크 투자에 뒤이어 양사 파트너십을 더욱 강화하는 촉매제로 작용할 것으로 분석됩니다. 한화디펜스USA는 파이어호크의 혁신 기술에 대한 전략적 투자를 통하여 미래 방산-항공우주 시장에서의 입지를 확대하는 것을 목표로 설정하였습니다. 자문위원 합류는 단순한 재정적 지원을 넘어...

​ 과거에는 견고한 금속 부품 제작을 위해 주조, 단조, 절삭 가공과 같은 전통적인 금형 방식이 오랫동안 주류를 이루어 왔습니다. 그러나 고도로 복잡한 형상의 구현 및 소량 생산의 효율성 측면에서 한계가 명확해지면서 새로운 제조 기술에 대한 필요성이 대두되었습니다. 이러한 배경 속에서 금속 3D 프린팅 기술은 설계 자유도와 생산 유연성을 제공하며 기존 제조 방식의 패러다임을 변화시키고 있습니다. 그렇다면 혁신적인 금속 3D 프린팅으로 제작된 부품은 전통적인 금형 방식과 비교하여 강도 측면에서 어떤 차이를 보일까요? ​ 금속 3D 프린팅, 전통 방식 강도를 뛰어넘다 전통 금속 가공 방식의 이해 금속 3D 프린팅 기술의 발전과 함께, 이 방식으로 제작된 부품의 강도에 대한 질문은 현대 산업 현장에서 핵심적인 화두로 부상하고 있습니다. 오랜 시간 검증되어 온 주조, 단조, 절삭 가공과 같은 전통적인 금속 가공 방식은 일관되고 밀도 높은 미세 구조를 형성함으로써 예측 가능한 기계적 강도를 확보해왔습니다. 이러한 전통적인 공정은 재료 내부의 결함을 최소화하고 결정립 구조를 최적화하여 높은 인장 강도와 탁월한 피로 저항성을 구현하는 데 주력하였습니다. 따라서 금속 3D 프린팅 부품의 강도를 객관적으로 평가하기 위해서는, 먼저 이러한 전통 방식이 설정해 온 견고한 기준점을 명확히 이해하는 것이 필수적입니다. ​ 기존 금형 제작 방식이 제공하는 강도의 안정성은 재료의 연속성과 조직의 균일성에 깊이 기반하며, 특히 대량 생산 시에는 매우 효율적인 장점을 제공하였습니다. 하지만 복잡한 형상의 부품을 구현하기 어렵거나 소량 생산 시에는 높은 초기 비용이 발생하는 한계점을 내포하고 있었습니다. ​ 한양3D팩토리의 금속 3D 프린팅 강점 이러한 전통 방식의 제약을 뛰어넘기 위해, 한양3D팩토리는 첨단 금속 3D 프린팅 기술을 적극적으로 활용하고 있습니다. 당사의 기...

기사 출처 링크솔루션, 정부 'K-저궤도위성' TF 합류…우주항공 핵심 소재 국산화 주도 3D 프린팅 기술로 위성체 제작 분야 선정…2030년 6G 상용화 핵심 파트너 부상 한국의 독자적인 위성 통신망 구축 노력이 가속화되고 있습니다. 첨단 3D 프린팅 기술을 보유한 링크솔루션은 국가 우주 전략의 핵심 제조 파트너로 참여를 확정하였습니다. 링크솔루션은 2026년 2월 5일, 저궤도 위성통신체계 확보를 목표로 하는 정부 주도의 전략 프로젝트인 '저궤도위성통신산업협의회(K-LEO)'의 참여 기업으로 최종 선정되었습니다. 본 협의회는 '스타링크'와 같은 해외 위성 생태계에 대한 국내 의존도를 경감하고, 자체적인 통신 주권을 강화하기 위해 추진되는 전략 프로젝트입니다. 링크솔루션은 이번 참여를 통해 우주항공 및 저궤도 위성 인프라 구축에 중추적인 역할을 수행할 것으로 기대됩니다. 링크솔루션의 첨단 3D 프린팅 기술 링크솔루션은 슈퍼엔지니어링플라스틱 기반의 FDM 3D 프린팅 기술을 활용하여 '위성체 제작 및 제어' 분야를 담당하고 있습니다. 특히 고온 제어 및 진공 배드 시스템을 포함한 우주 환경 적합 부품 생산 기술력에서 높은 평가를 받았습니다. 산업용 표준 플라스틱부터 PEEK와 같은 고난도 소재에 이르기까지 폭넓은 소재 대응이 가능하며, 이미 KC인증과 CE인증을 획득하여 기술의 신뢰성과 안전성을 검증받았습니다. 국가 저궤도 위성 프로젝트의 주요 내용 정부는 2030년까지 이 프로젝트에 약 3200억 원을 투자할 계획이며, 이를 통해 저궤도 통신위성 2기와 지상국을 포함한 통합 인프라를 구축할 예정입니다. K-LEO 협의체에는 한화에어로스페이스, 현대로템과 같은 방산 기업들을 비롯하여 현대자동차, SK텔레콤 등 다양한 주요 산업군의 대표 기업들이 참여하고 있습니다. 이들 기업은 위성체 제어 및 6G 이동통신 기술 확보를 목표로 긴밀한 협력 체계를 구축하고 있습니다. K-LEO 참여의...

​ 많은 제조 기업에게는 여전히 복잡한 형상을 비용 효율적으로 구현하고 소량 생산의 부담을 줄일 혁신적인 제조 해법 이 부족합니다. 그 결과, 고도의 정밀성이 요구되는 부품 개발에 난항을 겪거나, 새로운 금형 제작에 막대한 비용을 투자하여 프로젝트 예산에 압박을 받게 됩니다. 이러한 한계는 특히 고부가가치 산업에서 신제품 개발의 지연이나 기능 최적화 기회의 상실로 이어지고 있습니다. ​ 금속 3D프린팅, 제조의 한계를 뛰어넘다 ​ 금속 3D프린팅의 혁신적 역할 ​ 3D프린팅 기술은 단순히 플라스틱 시제품을 만드는 것을 넘어, 과거에는 상상하기 어려웠던 광범위한 산업 분야에서 핵심적인 역할을 수행하며 제조의 패러다임을 변화시키고 있습니다. 특히 금속 3D프린팅의 발전은 기존의 주조나 절삭 가공 방식으로는 구현이 어렵거나 비효율적이었던 복잡한 형상의 부품, 혹은 소량 생산이 필요한 제품을 제작하는 데 혁신적인 대안을 제시하고 있습니다. 이러한 기술적 진보는 특정 산업이 오랫동안 안고 있던 고질적인 문제를 해결하는 동시에, 제조 비용을 눈에 띄게 절감하는 데 중요한 기여를 하고 있습니다. ​ 항공우주 분야 적용 사례 ​ 실제로 한 항공우주 분야 고객사는 복잡한 내부 유로를 가진 특수 부품 개발에 어려움을 겪고 있었습니다. 기존 주조 및 절삭 가공 방식으로는 구현이 극히 어렵거나 생산 단가가 과도하게 높아지는 문제가 있었고, 특히 소량 생산이 필수적인 상황에서 고가의 금형 제작 비용은 프로젝트 예산에 큰 부담으로 작용하였습니다. 이에 한양3D팩토리는 금속 3D프린팅 기술을 제안하여, 기존 방식으로는 단일 부품으로 구현하기 어려웠던 복잡한 형상을 한 번의 공정으로 제작하는 솔루션을 제공하였습니다. ​ 그 결과, 고객사는 별도의 금형 제작 과정 없이 즉각적인 생산이 가능해져 금형 비용을 절감하고 생...