하이라이트 마케팅팀

고도의 정밀함과 복잡한 형상을 요구하는 핵심 부품을 소량으로 생산해야 하는 기업들은 막대한 초기 투자 비용과 유연성 부족 이라는 난관에 직면하게 됩니다. 이러한 상황은 단순히 생산 과정의 불편함을 넘어, 신제품 출시 지연과 시장 경쟁력 약화로 이어지는 치명적인 손실을 초래할 수 있습니다. 만약 이러한 문제가 지속될 경우, 기업의 기술 혁신과 지속 가능한 성장은 물론, 시장에서의 우위까지 위협받을 수 있습니다. A사의 난제와 한양3D팩토리의 혁신적인 해법 A사의 당면 과제 이러한 난관에 직면한 대표적인 사례로, 한 첨단 산업 분야의 A사는 고도의 정밀함과 복잡한 형상을 요구하는 핵심 부품을 소량으로 생산해야 하는 중대한 과제를 안고 있었습니다. 기존 금형 기반 생산 방식으로는 과도한 초기 투자 비용과 더불어, 끊임없이 변화하는 복잡한 설계 요구사항에 유연하게 대응하기 어려운 한계에 부딪혔습니다. 그럼에도 불구하고 핵심 부품의 기능성과 내구성, 전반적인 품질은 결코 타협할 수 없는 절대적인 요소였기에, 생산 방식 전환에 대한 깊은 고민이 필요했습니다. 한양3D팩토리의 혁신 솔루션 이러한 배경 속에서 금속 3D프린팅 전문 기업인 한양3D팩토리는 A사의 당면 과제에 대한 혁신적인 해법을 제시했습니다. 한양3D팩토리는 자체 보유한 첨단 금속 3D프린팅 기술을 활용하여 A사가 요구하는 고정밀의 복잡한 부품을 금형 제작 없이 직접 생산 할 수 있음을 성공적으로 입증했습니다. 이는 소량 양산에 필요한 막대한 초기 금형 투자 비용을 획기적으로 절감하는 동시에, 부품 설계 변경 요청에도 신속하고 유연하게 대처할 수 있는 견고한 기반을 마련한 것입니다. 특히, 정교한 공정 관리 시스템과 고도화된 정밀 후처리 기술을 통해 기존 방식과 비교하여 손색이 없거나 그 이상의 우수한 품질과 기능성, 내구성을 지닌 부품을 안정적으로 제공할 수 있었습니다. 복잡한 설계 난관 해결과 기술적 지원 복잡한 설계 구현 이러한 기술적 접근은 A사가 직면했던 복잡한 설계 난관을 해결하는...

기사 출처 PRO, 3D 프린팅 기술 집약된 '스텔스 3D 안장' 라인업 공개 PRO는 편안함과 퍼포먼스의 최적 균형을 목표로 하는 신제품 'PRO 스텔스 3D(Stealth 3D) 안장' 라인업을 새롭게 선보였습니다. 이번 제품은 자전거 피팅 데이터와 첨단 3D 프린팅 기술을 결합하여, 기존 소재로는 구현하기 어려웠던 정밀한 밀도 설계를 특징으로 합니다. 이는 라이더의 경험을 한층 향상시킬 수 있을 것으로 분석됩니다. 세 가지 밀도 존을 통한 최적화된 지지 스텔스 3D 안장의 핵심은 라이딩 자세에 따라 상이한 밀도가 적용된 세 구역의 메쉬 존 설계에 있습니다. 이는 실제 압력 분포 데이터를 기반으로 고안되었으며, 각 구역은 특정 기능에 최적화되었습니다. 고밀도 전방부는 라이더가 공격적인 에어로 포지션을 취할 때 좌골에 최대 지지력을 제공하도록 설계되었습니다. 이는 고속 주행 시 안정성을 확보하는 데 기여합니다. 저밀도 중단부는 중립 자세로 주행할 경우 체중을 안장 전반에 걸쳐 넓은 영역으로 분산시켜 특정 지점에 압력이 과도하게 집중되는 현상, 즉 핫스팟 발생을 효과적으로 억제합니다. 이로써 장시간 라이딩 시의 편안함을 증진시킬 수 있습니다. 저밀도 후방부는 페달링 시 접촉이 상대적으로 적은 후면부의 밀도를 낮춰 안장 전체의 무게를 효율적으로 절감하였습니다. 이러한 설계는 경량화와 기능성 모두를 충족시킵니다. 진동 감쇠 및 페달링 효율성 강화 3D 프린팅 공정으로 제작된 EPU 패딩에는 독특한 육각형 셀 디자인이 적용되었습니다. 이 셀 구조는 개별적으로 또는 집단적으로 작용하여 노면으로부터 전달되는 진동을 효과적으로 흡수하고 도로 충격을 경감시켜, 라이더의 피로도를 유의미하게 감소시킵니다. 또한, 패딩 표면에 적용된 딤플(Dimple) 구조는 라이더가 안장에 안정적으로 고정될 수 있도록 지원합니다. 이는 강한 페달링 상황에서도 라이더의 자세를 유지시켜 페달링 효율성을 극대화하는 데 일조합니다. 라인업 및 ...

신제품 개발 초기 단계에서 최소 기능 제품(MVP)을 제작할 때, 전통적인 금형 방식은 3D프린팅 대비 초기 투자 비용이 평균 수십 배에 달하며, 특히 소량 생산에서는 효율성이 크게 저하되는 경향이 있습니다. ​ 이러한 현실은 시장의 불확실성을 안고 새로운 아이디어를 검증해야 하는 기업들에게 상당한 재정적 부담과 개발 시간의 제약으로 작용합니다. ​ 한양3D팩토리는 이러한 문제에 대한 효과적인 해결책을 제시하며, 3D프린팅 기술이 제공하는 혁신적인 가치를 통해 MVP 제작의 패러다임을 변화시키고 있습니다 . ​ MVP 제작, 금형 방식의 한계와 3D프린팅의 혁신 금형 방식의 주요 한계 혁신적인 제품 아이디어를 시장에 선보이기 위한 첫걸음인 MVP(Minimum Viable Product) 제작 단계에서는 초기 투자 비용과 개발 속도가 성공 여부를 좌우하는 핵심 변수입니다. ​ 기존 금형 방식은 다음과 같은 한계를 가집니다. ​ 높은 초기 제작 비용과 긴 리드 타임이 요구됩니다. 소량 생산 및 잦은 설계 변경에 대한 경직성이 큽니다. ​ 3D프린팅의 혁신적 이점 이러한 금형 방식의 한계는 시장 검증이 불확실한 초기 단계에서 막대한 손실로 이어질 수 있어, 비용 효율적인 대안 모색이 필수적입니다. ​ 한양3D팩토리가 제공하는 3D프린팅 솔루션은 이러한 금형 방식의 한계를 효과적으로 극복하며, 효율적인 MVP 제작을 위한 혁신적인 대안 으로 주목받고 있습니다. ​ 3D프린팅은 다음과 같은 이점을 제공합니다. ​ 금형 제작 고정 비용을 원천적으로 제거합니다. 초기 투자 부담을 획기적으로 경감시킵니다. 소량 생산 시 현저한 비용 절감 효과를 제공합니다. 시장 테스트를 위한 MVP 개발에 유리한 환경을 조성합니다. ...

기사 출처 글룩, 3D프린팅 누적 생산 100만 파트 돌파 누적 생산 빌드 1만3,000회·레진 사용 84톤 기록 산업용 3D프린팅 서비스 기업 글룩은 최근 누적 생산 100만 파트 달성이라는 성과를 기록하였습니다. 이는 3D프린팅 기술이 단순한 시제품 제작을 넘어 실제 산업 현장의 안정적인 양산 공정으로 확고히 자리매김하였음을 보여주는 중요한 지표로 평가됩니다. 특히, 다수의 부품을 동시에 생산할 수 있는 3D프린팅의 특성은 제조 리드타임 단축 및 비용 효율성 증대에 기여할 수 있습니다. 3D프린팅 양산 시대 개막 글룩은 SLA 3D프린팅 공정을 기반으로 창사 이래 누적 생산 제품 수 100만 파트, 누적 레진 사용량 84톤, 누적 생산 빌드 약 1만3,000회를 기록하였습니다. 이러한 수치는 3D프린팅이 단순한 시제품 제작이나 소량 생산 단계를 넘어, 대규모 산업 생산에서 반복적이고 안정적인 공정으로 활용될 수 있는 잠재력을 명확히 입증하고 있습니다. 특히, 단일 출력 빌드 내에서 여러 부품을 동시에 제작하는 3D프린팅의 특성은 제조 과정의 효율성을 극대화하며 경쟁력 강화에 기여하고 있습니다. 광범위한 산업 적용 사례 글룩의 3D프린팅 대량 생산 역량은 특정 산업 분야에 국한되지 않고 로봇, 전자, 자동차, 의료 등 전방위적인 산업군으로 확대 적용되고 있습니다. 로봇 및 전자 산업 부문에서는 외장재와 커버 부품 생산에 3D프린팅 기반의 양산 체제가 도입되었습니다. 이는 DfAM(적층 제조 특화 설계)을 활용하여 기존 공법으로는 달성하기 어려웠던 경량화와 구조적 강성 확보를 동시에 실현할 수 있음을 나타냅니다. 자동차 및 의료 산업에서는 5축 CNC 가공이나 금형 제작 방식 대비 리드타임 및 비용 부담이 컸던 부품들의 생산에 3D프린팅 양산 방식이 효과적으로 활용되고 있습니다. 이러한 접근 방식은 부품 일체형 설계 가능성을 높여 개발 기간 단축과 전체 제조 비용 절감 효과를 동시에 확보하는 데 기여하였습니다. 문화-콘텐츠 산업으로의 확...

혁신적인 아이디어를 제품으로 구현하려는 창업 기업에게 금속 3D프린팅 기술은 기존 금형 제작 방식이 갖는 막대한 초기 투자 비용과 긴 개발 기간이라는 본질적인 한계를 극복할 수 있는 중요한 대안 으로 부상하고 있습니다. 이 기술은 복잡하고 정교한 형상까지 단 한 번의 공정으로 구현하며, 특히 소량 생산에 있어 금형 제작 대비 현저한 비용 절감 효과를 제공합니다. 이러한 유연하고 효율적인 생산 방식은 한양3D팩토리가 많은 창업 기업의 핵심 파트너로 자리매김하는 주된 이유가 됩니다. ​ 창업 기업의 제품 개발 난관과 기존 제조 방식의 한계 창업 기업의 제품 개발 과제 창업 기업들은 혁신적인 아이디어를 가지고 빠르게 변화하는 시장에 도전하지만, 제품 개발의 초기 단계에서부터 예측하기 어려운 난관에 직면하는 경우가 많습니다. 특히 다음의 과정에서 상당한 부담으로 작용합니다. 아이디어 시각화 및 기능성 검증 프로토타이핑 과정 시장 니즈에 맞춘 소량 맞춤형 부품 제작 초기 시장 진입을 위한 소규모 생산 단계 ​ 기존 금형 제작 방식의 한계 이러한 과정에서 전통적인 제조 방식, 특히 금형 제작은 창업 기업에게 커다란 진입 장벽으로 기능해 왔습니다. 금형 제작의 주요 한계는 다음과 같습니다. 높은 초기 투자 비용이 발생하여 부담이 큽니다. 한 번 제작 시 디자인 변경이 어렵다는 한계가 있습니다. 복잡한 형상 구현 시 개발 비용과 시간이 증가합니다. 이처럼 긴 개발 시간과 낮은 디자인 유연성은 혁신적인 아이디어가 신속하게 현실화되는 것을 방해하며, 시장의 변화에 민첩하게 대응해야 하는 스타트업에게는 특히 치명적인 요소로 작용하여 신제품 출시의 지연을 초래하곤 하였습니다. ​ 금속 3D프린팅으로 구현하는 설계 자유도와 효율성 설계 자유도와 복잡 형상 구현 한양3D팩토리는 이러한 창업 기업들의 고충에 깊이 공감하며, 기존 제조 방식의 한계를 넘어서는 혁신적인 대안을 모...

기사 출처 생성형 AI 성장 기회들 : 생성형 AI, 제조업의 '꿈의 설계도'를 현실로 만들다 3D 프린팅의 한계 돌파…설계 유연성 극대화와 마이크로미터 단위의 정밀 제어 실현 4차 산업혁명의 핵심 기술로 주목받아 온 3D 프린팅(적층 가공) 기술이 생성형 인공지능(Generative AI)과의 결합을 통해 폭발적인 성장 잠재력을 발휘하고 있습니다. 과거 3D 프린팅이 ‘제작의 자유도’를 제공하였다면, 생성형 AI는 여기에 ‘설계의 지능’을 더함으로써 인류가 상상하지 못했던 복잡하고 효율적인 제품을 만드는 '꿈의 설계도'를 현실화하고 있습니다. 생성형 AI는 단순히 디자인 보조 도구를 넘어, 인간 엔지니어가 설정한 성능 목표와 제약 조건을 바탕으로 수천 가지의 최적화된 해답을 순식간에 도출해내는 ‘창조적 협업자’로 기능합니다. 본문에서는 이러한 혁신적인 융합이 제조업 전반에 걸쳐 설계 유연성 확장 및 마이크로미터 단위의 정밀 제어 실현이라는 두 가지 핵심 성장 기회를 어떻게 창출하고 있는지 심층적으로 분석하고자 합니다. 생성형 디자인의 설계 혁신 전통적인 설계 방식은 엔지니어의 경험과 직관에 기반한 디자인 이후 시뮬레이션 검증 및 수정을 반복하는 과정으로 진행되었습니다. 그러나 생성형 AI를 활용하는 ‘생성형 디자인(Generative Design)’은 이러한 패러다임을 근본적으로 변화시키고 있습니다. 생성형 AI는 제품의 성능(강도, 무게, 내구성 등), 사용 재료, 하중 위치 등 최종 목표와 제약 조건만을 입력받아 가장 효율적인 재료 배분 및 형태를 수학적으로 탐색합니다. 이를 통해 자연물의 뼈나 나뭇가지와 같은 유기적인 형태(organic shapes) 또는 벌집 모양의 격자 구조(lattice-like structures) 등 기존 컴퓨터 지원 설계(CAD)로는 구현하기 어려웠던 복잡한 구조물이 자동으로 생성됩니다. 이러한 디자인은 재료 사용량을 획기적으로 절감하면서도 강도와 내구성을 유지하거나 오히려 향상...