하이라이트 마케팅팀

​ 과거 제조업계에서는 균일한 제품을 대량으로 생산하기 위해 금형 제작 방식이 오랜 기간 핵심적인 역할을 수행해 왔습니다. 그러나 급변하는 시장 환경 속에서 다품종 소량 생산 및 복잡하고 정교한 맞춤형 부품에 대한 요구가 점증하면서, 기존 금형 방식의 높은 초기 투자 비용과 긴 리드 타임은 생산 유연성을 저해하는 주요 요소로 작용하게 되었습니다. 이러한 변화 속에서 금속 3D프린팅 기술은 복잡한 형상을 단번에 구현하고, 소량 생산 시 비용 효율성을 극대화하며, '이게 진짜 금속이야?'라는 감탄을 자아내는 놀라운 출력 퀄리티로 새로운 대안으로 급부상하고 있습니다. 따라서 현대 제조업 환경에서 최적의 금속 부품 생산 방식을 선택하기 위해서는 금형과 금속 3D프린팅 각각의 특장점을 면밀히 분석하는 것이 중요해졌습니다. ​ 전통적인 금형 방식의 특성과 한계 ​ 전통적인 금속 가공 방식인 금형 제작은 수십 년간 산업 생산의 핵심을 이루며, 대량의 균일한 부품을 높은 정밀도로 생산하는 데 지대한 공헌을 해왔습니다. 이 방식은 동일한 품목을 대량으로 생산할 때 탁월한 비용 효율성과 재료의 일관성을 보장하는 명확한 강점을 가지고 있습니다. 그러나 이러한 금형 방식은 제품 생산 초기에 막대한 초기 투자 비용을 요구하며, 이는 제품 개발에서 시장 출시까지 상당한 리드 타임으로 이어져 혁신적인 아이디어를 신속하게 현실화하는 데 걸림돌이 되는 경우가 많았습니다. 더욱이 금형 기반 공정은 고도로 복잡한 내부 형상이나 정교하고 유기적인 형태를 제작하는 데 본질적인 제약을 가집니다. 필연적으로 여러 부품을 조립하거나 광범위한 후가공을 필요로 하여, 공정의 복잡성을 증가시키고 제품의 디자인 자유도를 제한하는 한계가 존재하였습니다. 이러한 제약들은 특히 소량 생산이나 신속한 프로토타이핑이 요구되는 현대 산업 환경에서 경제적으로 비효율적일 수 있다는 점을 간과할 수 없습니다. ...

​ 많은 자동차 부품 제조 기업에게는 여전히 고비용과 긴 개발 주기를 야기하는 기존 금형 방식의 한계를 극복할 효율적인 대안 에 대한 이해와 도입이 부족한 실정입니다. 그 결과, 다음과 같은 문제에 직면하고 있습니다. ​ 복잡한 기능 통합형 부품 설계에 어려움을 겪음 소량 생산 시 막대한 금형 제작 비용과 시간을 감수해야 함 시장 변화에 대한 민첩한 대응이 저해됨 자동차 부품의 경량화 및 성능 최적화 목표 달성에 제약이 발생함 ​ 금속 3D프린팅, 자동차 부품 제조의 혁신적인 대안 기존 제조 방식의 한계와 3D프린팅의 부상 이러한 상황 속에서, 자동차 산업은 끊임없이 진화하며 특히 부품 제조 방식에 대한 혁신적인 접근을 요구받고 있습니다. 기존의 금형 방식은 복잡한 형상의 부품을 제작하거나 소량으로 생산할 때 상당한 시간과 비용을 수반하며, 이는 개발 속도와 경제성에 여러 제약을 가하는 요인으로 작용하였습니다. 이러한 전통적인 제조 방식의 한계를 효과적으로 극복하고 전반적인 효율성을 극대화하기 위해, 금속 3D프린팅 기술이 자동차 부품 제조 분야에서 혁신적인 대안으로 강력하게 부상하였습니다. ​ 금속 3D프린팅의 핵심 이점과 역할 이 기술은 설계자의 창의적인 상상력을 현실로 구현하는 데 필요한 복잡한 형상의 부품도 단 한 번의 공정으로 제작할 수 있는 유연성을 제공합니다. 특히 소량 생산의 경우, 고가의 금형 제작 과정이 생략되므로 기존 방식 대비 현저한 비용 절감 효과를 통해 경제적 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 고성능 및 맞춤형 자동차 부품에 대한 시장의 요구가 증대됨에 따라, 금속 3D프린팅은 단순히 새로운 제조 공정을 넘어 자동차 산업의 설계 및 생산 패러다임을 근본적으로 변화시키는 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 이러한 선진 기술의 도입은 자동차 산업이 보다 민첩하고 효율적인 부품 공급 체계를 구축하게 하며, 이는 궁...

​ 고성능 부품 제작에 있어 기존의 절삭 가공이나 금형 방식은 복잡한 내부 형상이나 최적화된 경량 구조 구현에 명확한 한계를 지니고 있었습니다. 그러나 첨단 금속 3D프린팅 기술의 발전은 이러한 제약을 극복하고, 뛰어난 설계 자유도를 바탕으로 혁신적인 솔루션을 가능하게 하였습니다. 이러한 흐름 속에서 한양3D팩토리는 금속 3D프린팅 기술을 적극적으로 활용하여, 기존 제조 방식으로는 구현하기 어려웠던 독특하고 도전적인 제작 사례들을 성공적으로 선보였습니다. 이는 단순한 기술 적용을 넘어, 산업 전반의 제조 패러다임을 변화시키는 중요한 의미를 지닙니다. ​ 금속 3D프린팅 기술의 혁신적인 이점 ​ 한양3D팩토리는 첨단 금속 3D프린팅 기술을 기반으로 다양한 산업 분야에 혁신적인 솔루션을 제공하고 있습니다. 이 기술은 특히 기존 절삭 가공이나 금형 방식으로는 제작이 어렵거나 사실상 불가능했던 복잡한 내부 형상 및 최적화된 경량화 구조를 구현하는 데 탁월한 이점을 지니고 있습니다. 예를 들어, 부품의 특정 강성을 유지하면서도 무게를 최소화해야 하는 경우, 내부가 비어 있거나 격자 구조로 이루어진 형태를 정밀하게 구현함으로써 설계 목표를 달성할 수 있습니다. 이는 제품 개발 초기 단계에서부터 성능 최적화를 위한 광범위한 시도를 가능하게 하며, 소량 생산 시 고가의 금형 제작에 대한 비용 부담을 크게 줄여 고객사의 개발 및 생산 효율성을 획기적으로 증대시키는 핵심 요소로 작용하고 있습니다. 결국, 한양3D팩토리는 단순한 제조 공정을 넘어 고객이 상상하는 가장 도전적인 설계까지 현실로 구현할 수 있도록 돕는 기술 파트너로서의 역할 을 수행하며, 기술적 한계를 뛰어넘어 산업 혁신에 기여하고 있습니다. ​ 항공우주 분야 초경량 부품 제작 사례 ​ ​ 항공우주 부품의 기술적 난제 ​ 한양3D팩...

기사 출처 미식축구 헬멧에 숨은 충격 흡수의 비밀 국제학술지 '사이언스'는 최근 미식축구 헬멧이 충격을 받는 순간 찌그러지는 모습을 표지에 게재하였습니다. 이는 미국 프로풋볼리그(NFL) 안전성 평가를 담당하는 민간 연구기관 바이오코어의 공압식 충격 시험 장면을 포착한 것으로, 데이터 기반 헬멧 안전성 시험이 지난 14년간 헬멧 설계에 가져온 혁신을 부각하는 사례로 평가됩니다. 본 글에서는 3D 프린팅 기술이 뇌진탕 방지 헬멧 기술 발전에 기여한 방식을 분석하고자 합니다. 뇌진탕 방지 헬멧 기술의 발전 현대 미식축구 헬멧 기술은 과거와 비교하여 상당한 발전을 이루었습니다. 기존의 딱딱한 폴리카보네이트 외피와 폼 패딩으로 구성된 헬멧은 현재 충돌 시 유연하게 구부러지는 나일론 엘라스토머 외피와 3D 프린팅 안감으로 대체되었습니다. 이러한 변화는 헬멧의 충격 흡수 능력을 크게 향상시키는 데 기여하였습니다. 제어된 변형을 통한 충격 흡수 원리 현대 헬멧 기술의 핵심은 '제어된 변형'에 있습니다. 헬멧이 충격을 받는 순간 변형되지 않으면 충격은 3밀리초(ms) 이내에 뇌로 직접 전달될 수 있습니다. 그러나 헬멧이 의도적으로 찌그러지면서 완충 역할을 수행하게 되면, 동일한 충격이 약 15ms에 걸쳐 더욱 천천히 전달됩니다. 이처럼 충격 전달 시간이 5배 증가하면 순간 가속도는 5분의 1로 감소하는 효과를 얻게 됩니다. 이는 단단한 바닥보다 푹신한 매트에 떨어질 때 충격이 덜하게 느껴지는 것과 동일한 원리입니다. 유연한 외피와 3D 프린팅 안감의 도입 과거 딱딱한 폴리카보네이트 외피와 단순한 폼 패딩으로만 구성되었던 미식축구 헬멧은 재료 과학 및 제조 기술의 발전에 힘입어 크게 변화하였습니다. 현재 헬멧은 충돌 시 유연하게 구부러지는 나일론 엘라스토머 외피를 채택하고 있습니다. 이는 충격 에너지를 분산하고 완화하는 데 효과적입니다. 헬멧 제조업체 리델은 외피 구조에도 혁신을 적용하였습니다. 2014년 출시된 '...

한양3D팩토리의 금속 3D프린팅 서비스에서 가장 높은 비중을 차지하는 것은 바로 '복잡한 형상의 소량 생산 부품'입니다. 이는 기존 금형 방식으로는 제작이 어렵거나 비용 및 시간이 과도하게 소요되는 품목에 대한 산업 현장의 니즈가 얼마나 큰지를 명확히 보여줍니다. 한양3D팩토리는 이러한 난제를 금속 3D프린팅 기술로 해결하며, 설계 자유도와 비용 효율성 을 동시에 실현하고 있습니다. ​ 복잡한 형상 소량 생산의 필요성과 금속 3D프린팅의 역할 산업 현장의 요구와 기존 방식의 한계 산업 현장에서는 고도의 맞춤화된 형태와 복잡한 구조를 지닌 금속 부품을 소량으로 생산해야 하는 요구가 끊임없이 증가하고 있습니다. 특히 초기 개발 단계에 있거나 특수 장비에 적용되는 부품들의 경우, 기존의 금형을 이용한 생산 방식은 높은 초기 투자 비용과 길어진 제작 기간이라는 명확한 한계를 내포하고 있었습니다. 이러한 제약은 신제품 개발 속도를 늦추고, 기술 혁신을 저해하는 요소로 작용하기 마련입니다. ​ 금속 3D프린팅의 해결책과 장점 한양3D팩토리는 이러한 산업 전반의 난제를 해결하기 위한 핵심 기술로 금속 3D프린팅을 적극적으로 도입하여 활용하고 있습니다. 이 기술은 설계자가 상상하는 복잡한 형상까지도 자유롭게 구현할 수 있는 높은 설계 자유도와 월등히 우수한 비용 효율성 을 동시에 실현합니다. 실제로 한양3D팩토리의 생산 데이터를 면밀히 분석한 결과, 복잡한 내부 구조를 포함하거나 특정 기능성을 고도화한 부품들이 높은 제작 비중을 차지하고 있음이 확인되었습니다. 금속 3D프린팅은 단 한 번의 공정만으로도 이러한 혁신적인 형상을 구현할 수 있으며, 이는 전통적인 제조 방식으로는 도저히 불가능했던 새로운 설계 및 생산 가능성을 활짝 열어주었습니다. ​ ​ 맞춤형 생산 도구 제작을 통한 산업 효율 증대 맞춤형 생산 도구의 필요성 많은 산업 분야의 고객들은 특정...

기사 출처 한화에어로스페이스 법인, 파이어호크 자문위원회 참가 케빈 스쿠노버 한화디펜스USA 미사일 담당 임원, 자문위원회 선임 한화에어로스페이스의 미국법인인 한화디펜스USA의 미사일 담당 임원이 텍사스 소재 방산-항공우주 기업 파이어호크 에어로스페이스의 자문위원회에 합류하였습니다. 이는 지난해 이루어진 투자에 뒤이어 양사 간의 협력 관계를 더욱 공고히 하고, 파이어호크의 경영 전반에 대한 전략적 조언을 제공할 목적으로 추진되었습니다. 임원 합류와 전략적 파트너십 강화 스쿠노버 임원의 선임 및 경력 파이어호크는 2026년 2월 8일, 케빈 스쿠노버 한화디펜스USA 미사일 담당 임원을 자문위원회 위원으로 임명하였습니다. 파이어호크는 스쿠노버 임원의 방산 및 항공우주 분야에서의 폭넓은 경험과 전문성을 높이 평가하였습니다. 파이어호크는 스쿠노버 임원의 경력에 대해 한화의 미사일 사업 개발과 프로그램 실행을 총괄하였으며, 이전에는 카만 스페이스-디펜스에서 국방 프로그램 담당 임원을 역임하였고, 크라토스 디펜스, 레이시온, 오르비탈 ATK 등 글로벌 방산 기업에서 고위직을 수행하며 다양한 실무 경험을 축적하였다고 설명하였습니다. 전문성 기반의 사업 자문 스쿠노버 임원은 글로벌 방산 기업에서 쌓은 노하우를 바탕으로 파이어호크의 사업 전반에 걸쳐 심층적인 자문을 제공할 것으로 전망됩니다. 그의 전략적 통찰력은 파이어호크의 기술 개발 및 시장 확장에 중요한 기여를 할 수 있습니다. 이러한 전문성 공유는 파이어호크의 성장 동력을 강화하고, 혁신적인 기술 발전을 촉진하는 데 이바지할 것입니다. 파트너십 강화의 전략적 의미 이번 자문위원회 활동은 2025년 11월 한화디펜스USA의 파이어호크 투자에 뒤이어 양사 파트너십을 더욱 강화하는 촉매제로 작용할 것으로 분석됩니다. 한화디펜스USA는 파이어호크의 혁신 기술에 대한 전략적 투자를 통하여 미래 방산-항공우주 시장에서의 입지를 확대하는 것을 목표로 설정하였습니다. 자문위원 합류는 단순한 재정적 지원을 넘어...