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균열 없는 초고온 3D프린팅 초합금 ABD-1000AM, 차세대 제트엔진 핵심 소재로

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기사 출처 앨로이드-아이티피에어로, 초고온 3D프린팅 초합금 제트엔진 도입 추진 영국 항공우주 산업에서는 차세대 제트엔진 기술 확보를 위하여 초고온 환경을 견디는 3D 프린팅용 니켈계 초합금 개발 공동 프로젝트가 활발히 추진되고 있습니다. 본 프로젝트는 항공기 엔진 및 부품 제조사와 학계 간의 협력을 통하여 핵심 소재 기술의 고도화를 목표로 합니다. 차세대 제트엔진을 위한 초고온 3D프린팅 초합금 개발 디지털 엔지니어링 24/7(Digital Engineering 24/7)의 보고에 따르면, 항공기 엔진 및 부품 제조사인 아이티피에어로(ITP Aero)와 크랜필드대학교(Cranfield University)가 이 프로젝트에 참여하고 있습니다. 해당 프로젝트의 핵심 목표는 레이저 파우더 베드 퓨전(laser powder bed fusion) 3D프린팅 공정 중 균열 발생 없이 제조 가능한 특수 설계 소재인 ABD-1000AM의 고도화입니다. 3D프린팅 기술로 제조될 ABD-1000AM 부품은 향후 초고효율 제트엔진의 핵심 구성 요소가 될 것으로 전망됩니다. 이러한 엔진은 연소 과정에서 발생하는 고온 및 가혹한 환경을 견딜 수 있는 소재로 복잡한 형상의 부품을 제조해야 하기 때문입니다. ATI 프로그램의 지원과 협력 주체의 역할 ATI 프로그램 개요 이번 프로젝트는 영국 항공기 기술 연구 지원 프로그램인 ATI 프로그램(ATI Programme)의 지원을 받고 있습니다. 이 지원을 통해 고성능 3D프린팅 부품의 항공우주 분야 도입을 촉진하고, 궁극적으로 항공우주 산업 전반의 혁신을 가속하는 것이 주요 목표로 설정되었습니다. 이 사업은 금속 소재 전문 기업인 앨로이드(Alloyed)와 ATI 프로그램 간에 진행되는 여러 협력 프로젝트 중 하나에 해당합니다. 앨로이드는 ATI와 협력하여 항공우주 분야에 적용될 고강도 알루미늄 합금 개발, 그리고 비행용 3D프린팅 부품의 인증 절차를 간소화하기 위한 1천4백만 파운드 규모의 디지털 자격 검증 플랫폼 구...
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소량 생산 금속 3D프린팅의 모든 것: 고급 품질과 비용 절감을 동시에

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​ 소량 생산 금속 3D프린팅은 기존 금형 제작 방식의 한계를 극복하고, 디지털 데이터를 활용하여 금속 분말을 정밀하게 적층하여 복잡하고 섬세한 금속 제품을 소량으로 생산하는 혁신적인 제조 방식 을 의미합니다. 이는 마치 숙련된 장인의 손길로 빚어낸 듯한 고품질의 결과물을, 막대한 금형 비용 없이도 구현할 수 있게 하여 기존 제조 방식의 비효율성을 해소합니다. 특히 소량의 맞춤형 부품, 시제품 제작, 또는 고급스러운 디자인의 제품을 대량 생산 없이 구현하고자 할 때, 이러한 기술은 비용 절감과 품질 유지라는 두 가지 중요한 가치를 동시에 제공하고 있습니다. ​ 전통 제조 방식의 한계와 금속 3D프린팅의 부상 ​ 전통적인 제조 방식은 소량의 고품질 금속 제품을 생산할 때마다 높은 금형 비용과 복잡한 공정으로 인해 상당한 비효율성에 직면하곤 하였습니다. 특히 섬세하고 복잡한 디자인을 요구하는 고급 제품의 경우, 대량 생산이 아니라면 경제성을 확보하기 어려웠던 것이 현실적인 문제로 작용하였습니다. 이러한 배경 속에서 금속 3D프린팅 기술은 소량 다품종 생산을 위한 새로운 대안으로 급부상하게 되었으며 , 마치 장인의 손길이 깃든 듯한 고품질 출력물을 합리적인 비용으로 구현할 수 있는 가능성을 제시하였습니다. 한양3D팩토리는 이와 같은 혁신적인 금속 3D프린팅 기술을 적극적으로 활용하여 기존 방식으로는 구현이 어려웠던 복잡한 형상까지도 한 번에 정밀하게 제작할 수 있습니다. 이는 고객들에게 금형 제작에 필요한 막대한 초기 비용을 절감하는 동시에, 소량 생산에서도 대량 생산과 견줄 만한 높은 품질과 디테일을 보장하는 핵심적인 가치를 제공합니다. ​ 금속 3D프린팅의 혁신적인 기술적 특징 ​ 금속 3D프린팅은 디지털 데이터를 기반으로 금속 분말을 레이어별로 정밀하게 쌓아 올리는 혁신적인 적층 제조 방식으로서, 기존 금형 제작 방식의 한계...
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3D 프린팅으로 만드는 나만의 연구용 드론 '레이스' - 에어롭테라 모듈식 설계

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기사 출처 비영리 학생그룹 에어롭테라, 3D프린팅 방식 연구용 드론 공개 모듈식·접이식 연구용 드론, 기술 발전 및 DIY 드론 커뮤니티 활용 확대 기여 기대 환경 연구 분야에서 무인항공기(UAV, 드론)의 활용이 증가함에 따라 연구자들은 드론 물량 확보 및 비용 문제에 직면하였습니다. 이러한 상황에서 미국의 비영리 학생그룹 에어롭테라(Aeroptera)가 3D 프린팅 기술을 활용하여 모듈식 연구용 드론 '레이스(Lace)'를 개발하였습니다. 이 드론은 연구자들이 직접 제작하고 수정할 수 있도록 설계되어, 드론 기술의 접근성을 높이고 다양한 연구 분야에서의 활용 가능성을 확장할 것으로 기대됩니다. 연구용 드론의 필요성과 에어롭테라의 비전 에어롭테라의 창업자이자 사장인 젠징 후는 환경 과학 학생 시절 티베트와 미국에서의 현장 연구 경험을 통해 저렴하고 활용도가 높은 드론의 필요성을 인식하였습니다. 기존 시판 드론들이 연구 장비와 같은 대형 탑재물 운반에 적합하지 않다는 한계를 인식하고, 3D 프린팅 기술을 통해 저렴하고 맞춤 제작이 가능하며 탑재물 운반이 가능한 드론 프레임을 개발하여 다양한 전문 및 취미 분야에서 드론 활용 범위를 넓힐 수 있다고 설명하였습니다. 이러한 목표는 전 세계 환경 연구자들이 드론을 더욱 쉽게 활용할 수 있도록 지원하는 에어롭테라 설립의 중요한 동기가 되었습니다. 레이스 드론의 시제품 개발은 2024년 가을에 착수되었으며, 2025년 3월에 첫 비행에 성공하였습니다. 개발 과정에서 연구팀은 3D 프린팅 공정 및 소재에 대한 지침을 얻기 위해 중국의 3D 프린팅 필라멘트 제조업체인 폴리메이커(Polymaker)와 협력하였으며, 폴리메이커는 이 프로젝트의 주요 후원사로 참여하였습니다. 3D 프린팅 소재 개발 및 강성 확보 드론 제작에 있어 강성은 중요한 기술적 과제로 인식되었습니다. 3D 프린팅 플라스틱 소재는 본질적으로 탄소 섬유나 알루미늄보다 강성이 낮은 특성을 가지기 때문입니다. 에어롭테라 팀은 폴...
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금속 3D 프린팅 재료 선정의 여정 - 시행착오를 넘어 전문성으로

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오늘날 금속 3D 프린팅 기술은 복잡한 형상 구현과 소량 생산의 한계를 극복하는 혁신적인 대안으로 각광받고 있습니다. 하지만 만약 이 기술의 진정한 잠재력이 최적의 재료 선택에 대한 깊이 있는 이해 없이 온전히 발휘되기 어렵다면 어떨까요? 예상치 못한 성능 저하와 불필요한 시행착오는 결국 제조 비용 증가로 이어질 수 있으며, 이는 기술 도입의 초기 목표와 상충되는 결과입니다. 한양3D팩토리는 이러한 본질적인 문제에 주목하며, 각 금속 재질의 특성과 용도를 심도 있게 분석하여 최적의 솔루션을 제시하는 데 주력하였습니다 . 이제 그들이 풀어낸 금속 3D 프린팅 재료 선택의 '비하인드' 스토리를 통해, 귀사의 프로젝트 성공을 위한 핵심 지식을 얻으실 수 있습니다. 금속 3D 프린팅의 혁신과 재료 선택의 중요성 기존 제조 방식이 복잡한 형상 구현과 소량 생산에서 겪었던 난관을 금속 3D 프린팅 기술이 획기적으로 해결하며 산업 혁신을 이끌었습니다. 이 기술은 설계의 자유도를 높이고 금형 없이도 효율적인 생산을 가능하게 하여, 과거에는 상상하기 어려웠던 혁신적인 제품 개발의 문을 열었습니다. 그러나 이러한 신기술을 실제 산업 현장에 성공적으로 도입하는 초기 단계에서는, 최적의 결과물을 얻기 위한 핵심 요소인 재료 선택의 중요성에 대한 깊이 있는 이해가 부족한 것이 현실적인 문제로 대두되었습니다. 한양3D팩토리는 이러한 본질적인 난관을 인지하고, 금속 3D 프린팅의 진정한 잠재력을 실현하기 위해 각 금속 재질의 특성과 용도에 대한 심도 깊은 연구와 분석에 집중하였습니다 . 이를 통해 고객의 요구 사항과 제품의 기능적 목적에 가장 부합하는 최적의 재료 솔루션을 제공하는 전문성을 확보할 수 있었습니다. 시행착오를 통한 재료별 특성 심층 분석 시행착오를 통한 문제점 발견 한양3D팩토리는 금속 3D 프린팅 기술의 혁신적인 잠재력을 조기에 인지하고 첨단 장비 도입에 적극적으로 주력했습니다. 하지만 다양한 프로젝트를 수행하며 단순히 고성능 장비를 활용하는...
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3D 프린팅, 이중 에멀젼 마이크로캡슐 대량 생산의 문을 열다

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기사 출처 국립부경대 황윤호 교수 연구팀, 3D 프린팅 기반 이중 에멀젼 마이크로캡슐 대량 제조 기술 개발 병렬형 미세유체 플랫폼 구현-기능성 캡슐 공정 스케일업 가능성 입증 국립부경대학교 황윤호 교수(고분자공학전공) 연구팀과 포항공과대학교 김동표 교수 연구팀은 3D 프린팅 기술을 활용하여 이중 에멀젼(double emulsion) 기반 마이크로캡슐을 대량 제조할 수 있는 미세유체 플랫폼을 성공적으로 개발하였습니다. 본 연구는 단일 에멀젼 생성 기술을 넘어 기능성 마이크로캡슐 제조를 위한 확장 가능한 공정 플랫폼을 제시하며, 학계 및 산업계에 중요한 기여를 할 것으로 판단됩니다. 에멀젼 제형의 산업적 활용 에멀젼은 서로 섞이지 않는 두 가지 액체로 구성된 제형을 의미하며, 일반적인 단일 에멀젼(single emulsion)은 식품, 화장품, 제약 등 다양한 산업 분야에서 광범위하게 활용되고 있습니다. 이처럼 에멀젼은 현대 산업에 필수적인 기초 기술로 자리 잡았습니다. 이중 에멀젼의 중요성 및 요구 조건 약물 전달체, 기능성 캡슐, 보호층을 포함하는 미립자 등 고도화된 마이크로캡슐을 제조하기 위해서는 내부 코어와 외부 쉘 구조를 동시에 정밀하게 제어할 수 있는 이중 에멀젼(double emulsion) 제조가 필수적입니다. 이중 에멀젼의 구조적 균일성은 마이크로캡슐의 크기, 쉘 두께, 핵심적인 방출 특성을 결정하는 주요 요소로 작용합니다. 기존 제조 기술의 한계점 분석 기존의 벌크유화법(Bulk Emulsification)은 대량생산 측면에서 유리한 장점을 가지고 있으나, 이중 에멀젼의 정밀한 구조 제어에는 어려움이 있어 균일한 마이크로캡슐 제조에 한계가 명확하였습니다. 이에 미세유체기술(Microfluidics)을 활용하여 균일한 이중 에멀젼을 생성하고 이를 주형(template)으로 사용하는 연구가 지속적으로 진행되어 왔습니다. 하지만 기존 미세유체 소자는 생산량이 상대적으로 낮고 유량 분배의 불균일성 문제로 장시간 안정적인 제조가 ...
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금속 재질 특성 이해, 더 이상 어렵지 않습니다: 3D프린팅으로 해결하는 핵심 가이드

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만약 금속 3D프린팅 기술이 제공하는 혁신적인 설계 자유도와 비용 효율성을 온전히 실현하는 열쇠가 각 재질이 지닌 고유한 특성에 대한 깊은 이해에 있다면 어떨까요? 이러한 관점에서 재료의 미묘한 차이를 간파하고 최적의 가공 방식을 적용하는 것은 단순한 선택을 넘어, 한양3D팩토리와 같은 전문 기업들이 고부가가치 제품을 구현하고 경쟁 우위를 확보하는 필수적인 역량 이 됩니다. 오늘은 이러한 금속 재질별 특성이 실제 제품의 성능과 생산성에 어떻게 기여하며, 특히 3D프린팅 분야에서 어떤 전략적 가치를 가지는지 심층적으로 살펴보겠습니다. 금속 재료 특성 이해의 중요성 금속 재료는 현대 산업 전반에서 제품의 성능과 직결되는 핵심 요소로 작용합니다. 각 재료가 지닌 물리적, 화학적, 기계적 특성을 정확히 파악하는 것은 모든 공학적 설계와 제조 공정의 출발점이라 할 수 있습니다. 이 지식이 부족하면 제품의 성능 저하, 안전성 문제 발생, 기대 수명 미달 등 심각한 결과를 초래할 수 있기 때문입니다. 특히 금속 3D프린팅과 같은 첨단 제조 기술이 발전하면서, 미세하고 복잡한 형상을 정밀하게 구현하는 동시에 요구되는 기능적 특성까지 충족시켜야 하는 과제가 주어지고 있습니다. 이러한 배경 속에서 재료에 대한 심층적인 이해는 단순한 소재 선택을 넘어, 혁신적인 솔루션을 창출하고 경쟁 우위를 확보하는 데 필수적인 역량이 되었습니다. 그렇다면, 제품의 성능과 수명을 좌우하는 금속 재료의 주요 특성에는 어떤 것들이 있으며, 이를 어떻게 활용해야 할까요? 금속 재료의 주요 특성 및 3D프린팅 솔루션 금속 재료의 주요 특성 금속 재료가 지닌 고유한 특성을 면밀히 파악하는 것은 제품의 성능과 수명을 결정하는 데 필수적입니다. 주요 특성은 다음과 같습니다. 인장 강도와 항복 강도는 외부 하중에 대한 저항력과 구조물 안정성에 기여 경도는 표면의 마모나 침투에 저항하는 능력으로, 내구성에 중요 연성은 파괴 없이 유연하게 성형되는 능력으로, 가공성과 내구성에 영향 열 및 ...
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AI 네이티브 금속 3D 프린팅 '프리폼', 6,700만 달러 시리즈B로 'Skyfall' 개발 가속화

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기사 출처 AI 금속 3D 프린팅 스타트업 ‘프리폼’, 6,700만 달러 시리즈B 투자유치 프리폼(Freeform)은 레이저와 인공지능(AI) 기술을 통합한 금속 3D 프린팅 플랫폼을 개발하고 있는 스타트업입니다. 최근 회사는 6,700만 달러(한화 약 892억 원) 규모의 시리즈B 투자 유치를 성공적으로 완료하며, 기술력과 시장 잠재력을 다시 한번 입증하였습니다. 이번 투자 라운드에는 어판디온(Apandion), AE 벤처스(AE Ventures), 파운더스 펀드(Founders Fund), 린스 캐피털(Linse Capital), 엔비디아(NVIDIA)의 벤처 부문인 엔벤처스(NVentures), 스레숄드 벤처스(Threshold Ventures), 투 시그마 벤처스(Two Sigma Ventures) 등 유수의 투자사들이 참여하였습니다. 피치북(PitchBook)은 이번 투자 이후 프리폼의 기업가치를 1억 7,900만 달러(한화 약 2,382억 원)로 추산하고 있습니다. 프리폼의 투자 유치 및 성장 동력 프리폼의 이번 대규모 투자 유치는 전통 제조업의 한계를 극복하려는 명확한 비전과 이를 뒷받침하는 독보적인 기술력에 기인합니다. 회사는 수년간의 연구 개발을 통해 금속 3D 프린팅 기술을 실제 양산 체제에 적용하는 데 성공하였으며, 현재 세계적으로 빠르게 성장하는 여러 기업에 핵심 부품을 공급하고 있습니다. 이러한 성과는 기존의 실험 단계를 넘어선 실질적인 생산 능력과 시장의 높은 수요를 입증하는 것이며, 향후 생산 규모를 확대하는 것이 중요한 과제로 제기되고 있습니다. 스페이스X에서 탄생한 아이디어 프리폼의 창업은 에릭 팔리치(Erik Palitsch) CEO의 깊은 통찰력에서 비롯되었습니다. 그는 2018년 창업 전 스페이스X(SpaceX)에서 스타십 차량 수석 설계자 및 멀린·랩터 로켓 엔진 프로그램 책임자로 재직하며 금속 3D 프린팅의 잠재력을 직접 경험하였습니다. 동시에 기존 산업용 장비가 가진 높은 비용, 불안정한 품질, 그리고 ...
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