하이라이트 마케팅팀

기사 출처 링크솔루션이 항공우주 품질경영시스템인 ‘KS Q 9100’ 인증을 최종 획득하며 글로벌 항공우주 및 방위산업 시장 진출의 기반을 마련하였습니다. 링크솔루션, K-LEO 내 유일 3D 프린팅 제조 파트너로 우주ㆍ방산 최상위 국제 인증 획득 KS Q 9100 인증의 전략적 중요성 이번 ‘KS Q 9100’ 인증은 링크솔루션의 메탈 3D프린팅 기술이 세계 최고 수준의 항공우주 품질 기준을 충족하였음을 객관적으로 입증한 성과입니다. 특히 항공우주 및 방위산업용 메탈 3D프린팅 부품 제조에 특화된 인증 범위를 통해, 고난도의 설계 요구사항을 메탈 소재로 구현하는 독보적인 공정 관리 역량을 대외적으로 공인받게 되었습니다. K-LEO 협력 및 양산 가속화 링크솔루션은 정부 주도로 운영되는 저궤도 위성통신 산업협의회(K-LEO 협의회)에서 유일한 3D 프린팅 제조 파트너로 참여하고 있습니다. 이번 인증 획득을 계기로 ‘한국판 스타링크’로 명명되는 국산 저궤도 위성 및 발사체 핵심 부품의 메탈 3D 프린팅 양산 공급이 더욱 가속화될 것으로 전망됩니다. 고도화된 품질 관리 시스템 ‘KS Q 9100’은 국제항공품질협회(IAQG)가 제정한 국제 표준인 ‘AS 9100’과 상호 인정되는 인증이며, 일반적인 품질 표준인 ‘ISO 9001’보다 훨씬 엄격한 제품 안전, 위조품 방지, 공정 추적성 관리를 요구하여 취득 난이도가 매우 높습니다. 링크솔루션은 이러한 높은 기준을 충족하기 위해 지난 1년간 안양 본사 및 군포 사업장 전반에 걸쳐 전사적인 품질 시스템 고도화 작업을 진행하였습니다. 항공우주 부품 양산 능력 공인 링크솔루션은 이번 인증 범위에 ‘항공우주 및 방위산업용 메탈 3D 프린팅 부품 제조’를 명확히 명시하였습니다. 이는 단순히 시제품을 제작하는 수준을 넘어 실제 비행체에 탑재되는 핵심 부품의 양산 능력을 공식적으로 인정받았음을 의미합니다. 이러한 공인을 바탕으로 글로벌 OEM 업체와 국내외 방산 대기업들과의 협력을 확대할 수 있을...

항공우주·방위산업의 경량화 수요에 대응하는 고강성 3D 프린팅 기술 소개 글로벌 공급망의 불확실성과 원자재 조달의 어려움이 깊어짐에 따라 항공우주 및 국방 산업 전반에서 제조 방식의 혁신이 요구되고 있습니다. 최근 개최된 ‘고강성 연속섬유 3D 프린팅’ 웨비나는 이러한 환경에 능동적으로 대응할 수 있는 차세대 복합소재 기반의 3D 프린팅 기술을 중심으로 신속하고 유연한 제조 전략을 제시하였습니다. 연속섬유 강화 기반의 3D 프린팅 기술 원리 이번 웨비나는 연속섬유 강화(Continuous Fiber Reinforcement, CFR) 기술이 적용된 3D 프린팅 방식을 조명하였습니다. 이 기술은 기존 플라스틱 적층방식과 달리, 프린팅 도중 탄소섬유, 케블라, 유리섬유와 같은 고강도 연속 섬유를 동시에 중첩하여 적층하는 공법으로, 다양한 복합재료를 조합하여 금속에 준하는 높은 강도와 내구성을 구현할 수 있는 것이 특징입니다. 프린터가 사용하는 복합소재는 금속보다 최대 50% 가벼우면서도 고강도 특성을 유지해 항공 및 방위산업뿐 아니라 반복 하중과 높은 정밀성이 요구되는 다양한 산업 분야에서 활용 가능성을 극대화합니다. 특히, 유지보수(Maintenance, Repair, and Overhaul, MRO) 환경에서의 예비 부품 제작, 정밀 Jig 및 Fixture 생산 등에서도 우수한 성능을 발휘할 수 있습니다. “탄소섬유 기반의 복합소재는 기존 금속 대비 최대 절반의 무게를 실현함과 동시에 동등한 수준의 구조적 강성을 제공합니다.” 기사 출처 산업별 실제 적용 사례 및 효율성 확보 방안 웨비나에서는 항공우주 및 국방 산업에서의 3D 프린팅 기술 적용 사례가 공유되었습니다. 항공 분야에서는 연료 효율과 항속거리를 높이기 위한 부품 경량화가 핵심 과제로 부상하고 있으며, 이를 3D 프린팅 기술로 대응함으로써 설계 자유도 향상과 부품 최적 구조 구현이 가능하다는 점이 강조되었습니다. 국방 분야에서는 장비 운용 현장에 즉시 대응 가능한 커...

우주 극한 환경을 견디다: 3D프린팅 기술이 만들어낸 차세대 발사체 부품 최근 한국의 항공우주 산업에 있어 또 하나의 기술적 진보가 보고되었습니다. 한국생산기술연구원(생기원)은 한국항공우주연구원(항우연)을 비롯한 기업 및 학계와 협력하여, 3D프린팅 기술을 활용한 대형 금속 압력용기를 개발하고, 해당 부품이 극저온과 고압이라는 극한 환경을 견디는 데 성공했다고 밝혔습니다. 이와 같은 성과는 국내 3D프린팅 기술이 실제 우주발사체에 활용될 수 있을 만큼 신뢰성과 기술 수준을 확보했음을 의미합니다. 극저온·고압 조건을 견디는 3D프린팅 부품의 탄생 우주환경은 인간이 상상할 수 있는 가장 가혹한 조건 중 하나입니다. 그중에서도 극저온과 극고압 상태는 기술적 장벽으로 작용해왔습니다. 위성과 발사체에 사용되는 고압용기는 연료 저장과 가스 압력 유지에 필수적인 구성 요소로, 특히 액체질소 주입 시 영하 196℃에서도 기계적 안정성을 유지해야 하며, 동시에 300bar를 넘는 압력에도 변형 없이 견딜 수 있어야 합니다. 이번에 개발된 고압용기는 티타늄 합금을 소재로 하여 기존의 주조·단조 기술로는 제작이 어려운 형상과 크기를 구현했으며, 무엇보다 적층제조 방식으로 제작되어 기술적 제약을 최소화했습니다. 기사 출처 지향성 에너지 증착(DED) 방식의 역할 연구팀은 금속 3D프린팅 중에서도 고온의 에너지원과 금속 와이어를 활용하는 '지향성 에너지 증착(DED, Directed Energy Deposition)' 공정을 선택했습니다. DED 방식은 금속 재료를 에너지빔으로 녹이고, 동시에 대상 표면에 적층함으로써 높은 기계적 강도와 재료 밀도를 확보할 수 있는 기술입니다. 이 기술은 특히 대형 부품 제작에 유리하여, 기존 제조 방식의 한계를 넘어서는 데 핵심 역할을 하였습니다. 직경 640mm, 용량 130리터인 대형 고압용기를 제작하는 데 적용된 해당 공정은 설계 단계에서부터 열변형과 응력 분포를 예측하고, 이에 맞는 적층 경로를 최적...

3D프린팅으로 현실이 되는 상상의 물건들 불과 몇 년 전까지만 해도 3D프린팅 기술이 특정한 산업 분야에 국한될 것이라는 인식이 지배적이었습니다. 그러나 실제 산업 현장에서 예상치 못한 혁신을 목격하던 그 순간은, 마치 정체되어 있던 고정관념이 단숨에 무너지는 듯한 생생한 경험으로 다가왔습니다. 과거에는 조각상이나 건축 모델 제작에 주로 활용된다고 여겨지던 3D프린팅 기술은, 이제 의료, 패션, 자동차 산업 등 다양한 분야에서 혁신을 이끌고 있으며, 실제 사용 사례들이 그 폭넓은 적용 가능성을 입증하고 있습니다. 이 기술은 더 이상 공상 과학 영화 속 이야기가 아닌, 우리의 현실에 깊숙이 파고들어 새로운 패러다임을 제시하고 있습니다. 3D프린팅이 가져오는 혁신적 변화 3D프린팅 기술은 제품의 초기 설계 단계를 획기적으로 개선하였습니다. 전통적인 제조 방식에서는 시제품 제작에 상당한 시간과 비용이 소요되었으나, 이제는 원하는 형태를 컴퓨터로 설계하고 바로 프린트하여 테스트할 수 있습니다. 이는 제품 개발 시간을 대폭 단축시키는 핵심적인 요소로 작용합니다. 특히, 고강도 금속 3D프린팅의 발전은 기능성 프로토타입이나 복잡한 맞춤형 부품 제작을 용이하게 하여, 기존 CNC 가공 방식으로는 구현하기 어려웠던 혁신적인 설계를 현실화하고 있습니다. 이러한 금속 3D프린팅은 기계 및 자동차 산업에서 요구되는 높은 강도와 낮은 중량의 부품 제작에 적합하며, 특히 소량 생산 시 금형 공정 대비 비용 효율성을 확보할 수 있는 장점이 있습니다. 다만, 일부 경우에는 CNC나 금형 공정에 비해 제품의 표면 품질이 다소 떨어지거나 제작 단가가 높을 수 있으므로, 용도에 따른 적절한 기술 선택이 중요합니다. 이처럼 다양한 요구 조건에 따라 미세한 형상과 물성을 자유롭게 조절할 수 있습니다. 이는 마치 계절마다 달라지는 피부 상태에 맞춰 최적의 솔루션을 제공하듯, 각기 다른 환경과 조건에 완벽히 부합하는 맞춤형 부품을 정밀하게 구현하는 능력과 비견될 수 있습니...

3D프린팅한 티타늄 우주부품, 세계 최초 극저온 내압 검증 성공: 국내 연구진의 혁신적 성과 한국생산기술연구원과 한국항공우주연구원이 포함된 국내 연구진이 3D프린팅 기술을 이용해 제작한 티타늄 고압용기가 극저온 내압 환경에서도 성능을 유지하는 데 성공하였습니다. 이 성과를 통해 차세대 우주 부품 개발에 중요한 이정표를 세웠습니다. 3D프린팅을 통한 혁신적 제조 이번 성과는 3D프린팅을 이용한 금속 제조의 혁신성에 중점을 둔 연구로, 특히 고온, 저온, 고압 등 극한 환경에서도 부품의 성능을 유지할 수 있음을 입증하였습니다. 이러한 성과는 고도화되고 있는 항공우주 산업에서 3D프린팅 기술이 가진 잠재력을 극대화하는 데 기여할 수 있습니다. 3D프린팅은 금속 표면 위에 분말을 적층하는 방식으로, 복잡한 구조의 부품도 제작할 수 있어 설계 자유도가 크며, 전통적인 제조 방식에 비해 소재 절약과 제작 시간 단축의 장점이 있습니다. 연구진은 이러한 기술적 이점을 활용하여 내압성을 갖춘 고도의 티타늄 우주부품을 제작하고, 극저온 환경에서도 성능을 유지할 수 있도록 하였습니다. 기사 출처 국산 우주부품 개발의 진일보 3D프린터로 티타늄 소재를 사용한 이번 연구는 국내 항공우주 부품 산업의 경쟁력을 높이고, 국산화율을 향상시키는 데 중요한 역할을 수행할 수 있습니다. 연구진은 세계 최초로 극저온 내압 검증에 성공하였으며, 이는 향후 우주산업에서 요구되는 다양한 환경 조건을 만족할 수 있는 기술적 기반을 마련한 것이라 할 수 있습니다. 또한, 티타늄은 높은 강도와 내식성을 가지고 있어 우주 환경에 특히 적합한 소재로 알려져 있습니다. 이러한 특성은 우주 환경 특화 부품의 개발 과정에서 3D프린팅 기술의 적용 가능성을 확대하는 데 크게 기여합니다. 이번 성과는 지상 시험용 부품을 넘어 실제 우주 환경 적용을 위한 기술 검증의 단계로 전환되었음을 의미합니다. 협력 연구의 결과 한국생산기술연구원, 한국항공우주연구원, 케이피항공산업, 에이엠솔루션즈, ...

스트라타시스, '3D프린팅 포럼 2025' 개최: 디지털 제조혁신의 중심으로 스트라타시스가 주최하는 '3D프린팅 포럼 2025'가 7월 17일 서울 판교오토그래프 컬렉션에서 열릴 예정입니다. 이 포럼은 전 세계 3D프린팅 시장을 이끄는 스트라타시스의 글로벌 사례와 인사이트를 공유하며, 디지털 제조혁신의 현재와 미래를 모색하는 장이 될 것입니다. 혁신적인 3D 프린팅 기술의 적용 사례 이번 포럼에서는 스트라타시스의 다양한 산업군에 걸친 3D프린팅 기술 활용 사례가 소개됩니다. 스트라타시스는 FDM, PolyJet, P3, SAF, SLA 등 첨단 기술을 기반으로 자동차, 항공우주, 소비재, 의료 등 다양한 분야에 적용하고 있으며, 이러한 솔루션들은 각 산업에서 디지털 제조의 혁신을 선도하고 있습니다. 오전 세션은 스트라타시스 코리아 지사장의 환영사로 시작되며, 이어 스트라타시스 CRO 안드레아스 랭펠드의 기조연설이 진행됩니다. 이 자리에서는 적층제조 기술의 최신 트렌드와 시장 전망, 글로벌 산업 내 성공적인 적용 사례가 집중적으로 다뤄질 예정입니다. 또한, 자동차 및 모빌리티 분야의 응용부터, 제조 부품 및 산업용 부품, 항공우주 및 국방산업에서의 스트라타시스 활용 사례가 담당 임원들에 의해 발표됩니다. 이러한 발표들은 산업 전반에서 3D프린팅이 실제로 기여하고 있는 방식에 대한 구체적인 인사이트를 제공할 것입니다. 기사 출처 국내 사례와 맞춤형 솔루션 오후 세션에서는 국내 고객사들이 참여하여 실제 3D프린팅 기술 활용 경험을 공유합니다. LG전자, 현대모비스, 충북 테크노파크, TPC 메카트로닉스 등의 기업들은 업종별 특성을 반영한 디지털 제조 사례를 발표하며, 실질적인 기술 구현 방식에 대해 설명할 예정입니다. 특히 의료산업 분야에서는 스트라타시스 기술을 적용한 사례 발표가 예정되어 있으며, 이를 통해 참석자들은 3D프린팅 기술의 산업별 맞춤형 솔루션 가능성을 더욱 실감할 수 있을 것입니다. 아울러 이러...