하이라이트 마케팅팀

지역 주민 대상 3D프린터 교육, 디지털 제작 체험 기회 제공 디지털 제작 기술의 대중화가 가속화되는 가운데, 군포에서 3D프린터 체험 기반의 실습 교육 프로그램이 진행됩니다. 본 프로그램은 지역 사회 구성원들이 최신 장비를 직접 다뤄보며, 기초적인 설계 능력과 출력 기술을 습득할 수 있도록 구성되어 있습니다. 3D프린터 활용 기초 능력 배양 위한 ‘장비기초교육’ 군포문화재단은 디지털 제작 기초역량 향상을 목표로, 10월 15일 ‘장비기초교육’을 운영할 예정입니다. 본 과정은 3D프린터 초심자들에게 맞춤형으로 설계되어 있으며, 장비의 안전 사용법부터 작동 원리까지 체계적인 교육 구성을 갖추고 있습니다. 기사 출처 특히, 3D 모델링 기초 소프트웨어인 123D Design 을 기반으로 한 실습 프로그램이 중심을 이루며, 이를 통해 참가자들은 디자인 구조와 출력 형상화 과정을 단계적으로 학습할 수 있습니다. 또한, Thingiverse(싱기버스) 플랫폼을 활용한 예제 자료 탐색과 수정 기법이 병행되며, 참여자들이 일반적으로 활용 가능한 공개 소스를 자신만의 프로젝트로 전환하는 능력을 기를 수 있도록 돕고 있습니다. 이러한 교육은 향후 디지털 제작 기술을 활용한 창작 활동에 실질적인 기초가 될 수 있는 중요한 기반이 될 것입니다. 실전 중심의 ‘장비공유데이’ 운영으로 이론의 실무 연결 ‘장비기초교육’을 이수한 참여자들에게는 실습 중심 프로그램인 ‘장비공유데이’가 이어집니다. 본 프로그램은 참가자들이 개별적으로 준비한 디지털 모델 파일을 실제로 출력할 수 있는 기회를 제공하며, 현장에서 전문 강사들이 전 과정에 걸쳐 출력 지원을 진행합니다. 출력 시간은 1인당 최대 2시간으로 제한되어 있으며, 출력 장비의 원활한 활용을 유도하고자 효율적인 운영 체계가 마련되어 있습니다. 이러한 실습 과정은 단순한 장비 사용을 넘어, 자신만의 디지털 디자인을 현실화시키는 과정에 대한 이해를 심화시킬 수 있습니다. 결과적으로 참가자들은 디지털 제작에 대...

ABS-like 소재 3D 프린팅: 금형 사출 대비 비용 절감 및 빠른 프로토타입 제작 성공 사례 최근 제조업계에서는 금형 사출 방식의 높은 초기 비용과 긴 제작 기간에 대한 대안으로 3D 프린팅 기술이 주목받고 있습니다. 특히 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅은 금형 사출과 유사한 물성을 가지면서도 소량 생산에 적합하여, 프로토타입 제작 및 맞춤형 제품 생산에 유용하게 활용될 수 있습니다. 본 사례에서는 ABS-like 소재 3D 프린팅을 통해 비용 절감 및 제작 기간 단축 효과를 얻은 고객 사례를 소개합니다. 고객 상황: 가전부품 제조사 A사의 고민 A사는 가전제품 부품 제조업체로, 신제품 개발 과정에서 프로토타입 제작에 어려움을 겪고 있었습니다. 금형 사출 방식은 초기 금형 제작 비용이 높고, 수정 사항 발생 시 추가 비용이 발생하여 부담이 컸습니다. 또한, 제작 기간이 길어 신제품 출시 시기를 맞추기 어려웠습니다. 문제점 높은 금형 제작 비용 긴 제작 기간 수정 사항 발생 시 추가 비용 발생 신제품 출시 지연 가능성 ABS-like 소재와 한양3D팩토리의 맞춤형 3D 프린팅 솔루션 A사는 한양3D팩토리의 ABS-like 소재 3D 프린팅 서비스를 도입하여 프로토타입 제작을 진행했습니다. ABS-like 소재는 ABS 수지와 유사한 강도, 내열성, 내충격성을 가지면서도 3D 프린팅에 적합한 물성을 가지고 있어, 프로토타입 제작에 적합했습니다. ABS-like 소재의 특징 ABS 수지와 유사한 물성 (강도, 내열성, 내충격성) 우수한 표면 조도 및 정밀도 다양한 색상 구현 가능 후가공 용이 (도색, 코팅 등) 자료 출처: Stratasys (2023), Formlabs (2024), HP (2022) 한양3D팩토리 서비스 개요 및 적용 과정 한양3D팩토리는 고객 맞춤형 솔루션을 제안하여 신제품 개발 효율을 극대화하였습니다. 주요 서비스 내용 다양한 3D 프린팅 기술 보유 (F...

로봇 부품 혁신, 한양3D팩토리 와 함께: SLS/SLA 3D 프린팅 브라켓 성공 사례 자동화 산업이 고도화됨에 따라, 로봇 기술은 제조업을 넘어 서비스, 의료, 물류 등 다양한 분야에서 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 하지만 많은 기업들이 로봇 시스템 구축 과정에서 예상치 못한 난관에 직면하곤 합니다. 특히, 로봇의 성능과 직결되는 부품 수급의 어려움, 맞춤형 설계의 한계, 그리고 과도한 제작 비용은 흔히 겪는 문제점입니다. 표준화된 부품으로는 최적의 성능을 구현하기 어려우며, 전통적인 가공 방식으로 맞춤형 부품을 제작할 경우 시간과 비용 부담이 크기 때문입니다. 이러한 상황 속에서, 한양3D팩토리 는 SLS/SLA 3D 프린팅 기술을 통해 로봇 부품 제작의 새로운 가능성을 제시하며, 고객사의 성공적인 로봇 시스템 구축을 돕고 있습니다. 맞춤형 로봇 브라켓, 왜 3D 프린팅인가? 로봇 시스템에서 브라켓은 다양한 구성 요소를 연결하고 지지하는 중요한 역할을 담당합니다. 기존의 절삭 가공 방식으로는 복잡한 형상의 브라켓을 제작하는 데 많은 제약이 있었습니다. 설계 변경 시 금형 제작부터 다시 시작해야 하는 번거로움과 추가 비용이 불가피하였고, 경량화의 필요성 또한 과제로 남아 있었습니다. 무거운 브라켓은 로봇의 에너지 효율을 저하시키며, 작동 범위를 제한하는 요인이 됩니다. 더불어 센서나 배선 경로와 같은 추가 기능을 브라켓에 통합하는 작업은 기존 방식에서는 매우 복잡했습니다. 그러나 한양3D팩토리 는 3D 프린팅 기술을 통해 이러한 과제를 효과적으로 해결하고, 고객 맞춤형 브라켓 제작을 실현하였습니다. 특히 SLS(Selective Laser Sintering)와 SLA(Stereolithography) 공법은 정밀하고 복잡한 형상의 브라켓 제작에 적합하여, 다양한 요구사항에 맞춘 유연한 대응이 가능하였습니다. 한양3D팩토리 의 차별화된 솔루션: SLS/SLA 공법 기반 맞춤형 브라켓 제작 한양3D팩토리 는 고객의 요구를 면밀히...

지역 주민 대상 3D프린터 교육, 디지털 제작 체험 기회 제공 디지털 제작 기술의 대중화가 가속화되는 가운데, 군포에서 3D프린터 체험 기반의 실습 교육 프로그램이 진행됩니다. 본 프로그램은 지역 사회 구성원들이 최신 장비를 직접 다뤄보며, 기초적인 설계 능력과 출력 기술을 습득할 수 있도록 구성되어 있습니다. 3D프린터 활용 기초 능력 배양 위한 ‘장비기초교육’ 군포문화재단은 디지털 제작 기초역량 향상을 목표로, 10월 15일 ‘장비기초교육’을 운영할 예정입니다. 본 과정은 3D프린터 초심자들에게 맞춤형으로 설계되어 있으며, 장비의 안전 사용법부터 작동 원리까지 체계적인 교육 구성을 갖추고 있습니다. 기사 출처 특히, 3D 모델링 기초 소프트웨어인 123D Design 을 기반으로 한 실습 프로그램이 중심을 이루며, 이를 통해 참가자들은 디자인 구조와 출력 형상화 과정을 단계적으로 학습할 수 있습니다. 또한, Thingiverse(싱기버스) 플랫폼을 활용한 예제 자료 탐색과 수정 기법이 병행되며, 참여자들이 일반적으로 활용 가능한 공개 소스를 자신만의 프로젝트로 전환하는 능력을 기를 수 있도록 돕고 있습니다. 이러한 교육은 향후 디지털 제작 기술을 활용한 창작 활동에 실질적인 기초가 될 수 있는 중요한 기반이 될 것입니다. 실전 중심의 ‘장비공유데이’ 운영으로 이론의 실무 연결 ‘장비기초교육’을 이수한 참여자들에게는 실습 중심 프로그램인 ‘장비공유데이’가 이어집니다. 본 프로그램은 참가자들이 개별적으로 준비한 디지털 모델 파일을 실제로 출력할 수 있는 기회를 제공하며, 현장에서 전문 강사들이 전 과정에 걸쳐 출력 지원을 진행합니다. 출력 시간은 1인당 최대 2시간으로 제한되어 있으며, 출력 장비의 원활한 활용을 유도하고자 효율적인 운영 체계가 마련되어 있습니다. 이러한 실습 과정은 단순한 장비 사용을 넘어, 자신만의 디지털 디자인을 현실화시키는 과정에 대한 이해를 심화시킬 수 있습니다. 결과적으로 참가자들은 디지털 제작에 대...

성공적인 제품 개발을 위한 3D 프린팅 시제품 제작의 핵심 전략 새로운 아이디어를 현실로 구현하는 과정은 수많은 도전과 직면하게 됩니다. 특히 제품 개발 초기 단계에서 아이디어를 구체화하고 시장성을 검증하기 위한 시제품 제작은 매우 중요합니다. 과거에는 금형 제작에 상당한 시간과 비용이 소요되어, 디자인 변경이나 기능 개선을 위한 반복적인 시도가 제한적이었습니다. 이러한 제약은 개발 주기를 늘리고, 시장 출시를 지연시키며, 궁극적으로는 혁신적인 아이디어가 사장될 위험을 높였습니다. 그러나 지난 몇 년간 3D 프린팅 기술의 발전은 이러한 전통적인 시제품 제작 방식의 한계를 극복하는 방안으로 주목받고 있습니다. 3D 프린팅 시제품은 아이디어를 물리적인 형태로 빠르게 구현하여 디자인을 시각화하고 기능적 결함을 조기에 발견할 수 있도록 돕습니다. 이를 통해 제품 개발의 리스크를 줄이고, 초기 단계부터 사용자 피드백을 반영할 수 있는 기반을 마련할 수 있습니다. 기업과 개발자들은 이 기술을 활용하여 제품 아이디어를 보다 신속하게 검증하고 시장 변화에 유연하게 대응하고 있습니다. 3D 프린팅이 제공하는 시제품 제작의 이점 3D 프린팅 기술은 시제품 제작 과정에 혁신적인 변화를 가져왔으며, 이는 곧 제품 개발의 효율성과 성공 가능성을 높이는 요소로 작용합니다. 신속한 개발 주기 단축 및 비용 효율성 전통적인 시제품 제작 방식은 복잡한 공정과 높은 초기 투자 비용을 요구하여 하나의 시제품을 제작하는 데에도 상당한 자원이 소모되었습니다. 반면, 3D 프린팅 기술을 활용하면 CAD 데이터를 기반으로 수시간에서 수일 내에 시제품 제작이 가능하여 일정 관리에 유리하며 반복 테스트를 지원합니다. 또한, 금형 제작 등 고정 비용이 필요한 공정을 생략할 수 있어 전체 개발 예산을 효율적으로 운용할 수 있습니다. 여러 디자인을 저비용으로 테스트함으로써 개선 방향을 명확히 하고, 결과적으로 개발 효율을 높일 수 있습니다. 디자인 자유도 및 기능성 검증 3D 프린팅은...

25분 만에 완성되는 치과 보철물 제작, 디지털 진료 효율이 한층 향상되다 AI 기반 자동화 워크플로우 통해 진료 집중도 및 품질 일관성 개선, 국내 3배 이상 도입 증가 디지털 기술의 발전은 치과 진료 환경에도 실질적인 변화를 가져오고 있습니다. 최근 주목받고 있는 자동화 치과 솔루션은 스캔 후 단 25분 만에 인레이와 임시치아를 제작할 수 있는 시스템으로, 진료 효율성과 환자 만족도를 동시에 향상시키고 있습니다. 이번 글에서는 해당 솔루션의 기술적 구성과 실질적 효과를 중심으로 살펴보도록 하겠습니다. AI 기반 자동화 시스템이 구현하는 디지털 치료 프로세스 디지털 치과 솔루션의 핵심은 자동화된 워크플로우에 기반한 보철물 제작 시스템입니다. 사용자는 구강 스캐너를 활용하여 데이터를 생성하며, 이 데이터는 곧바로 3D 프린터로 전송되어 약 25분 내 인레이, 임시 치아, 즉시 로딩 보철물 제작이 완료됩니다. 이는 기존의 원내 기공소를 활용해야 했던 방식보다 훨씬 간단하며, 비용 효율성도 우수합니다. AI를 활용한 설계 및 데이터 처리 기술을 통해 수작업 개입을 최소화하면서도 제작 품질에서 일관성을 유지할 수 있습니다. 이와 같은 자동화 프로세스는 반복성 높은 진료 환경에 적합하며, 치과의사가 임상 진료에 더욱 집중할 수 있는 환경을 마련해줍니다. "스캔 데이터를 전송한 후 25분이면 즉시 보철물을 출력할 수 있는 점이 진료의 연속성과 속도를 높이는 데 도움이 됩니다." 기사 출처 핵심 장비 ‘just Print 5’, 정밀성과 안정성 확보 솔루션의 중심에는 자동화 기능이 강화된 3D 프린터 장비가 위치합니다. 해당 장비는 고해상도 LCD 패널과 정밀 제어 기술을 통해 25μm 수준의 디테일을 구현하며, 다양한 치과용 보철물의 제작을 지원할 수 있습니다. 또한 AI 기반 자동 서포트 생성 기능과 슬라이싱 알고리즘을 탑재해 설계의 복잡도에 상관없이 안정적 출력이 가능합니다. 실제로 인레이, 임시 크라운뿐만 ...

3D 프린팅을 활용한 시제품 제작: 성공적인 제품 개발을 위한 핵심 전략 혁신적인 아이디어가 현실의 제품으로 탄생하는 과정은 수많은 도전과 검증의 연속입니다. 특히 제품 개발 초기 단계에서 아이디어를 구체화하고 잠재적 문제점을 발견하는 시제품 제작 과정은 제품의 성공 여부를 결정짓는 결정적인 요소로 작용합니다. 과거에는 이러한 시제품을 제작하는 데 상당한 시간과 비용이 소요되어, 많은 개발자와 기업들이 다음과 같은 고민에 직면하였습니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다." 이는 비단 소규모 스타트업만의 문제가 아니었습니다. 전통적인 금형 제작이나 CNC 가공 방식은 초기 투자 비용이 높고, 디자인 변경 시마다 추가적인 비용과 시간이 발생하여 유연한 개발 프로세스를 저해하는 요인이 되었습니다. 하지만 지난 10년간 3D 프린팅 기술이 비약적으로 발전하면서, 이러한 시제품 제작 환경은 혁신적인 변화를 맞이하였습니다. 3D 프린팅은 이제 아이디어를 신속하게 물리적 형태로 구현하고, 반복적인 개선을 통해 제품의 완성도를 높이는 핵심적인 도구로 자리매김하였습니다. 본 글에서는 3D 프린팅을 활용한 시제품 제작이 제품 개발 프로세스에 어떠한 긍정적인 영향을 미치며, 성공적인 제품 출시를 위해 고려해야 할 사항들을 심층적으로 다루겠습니다. 제품 개발 초기 단계의 과제와 3D 프린팅의 등장 새로운 제품을 개발하는 과정에서 가장 중요한 것은 '아이디어를 얼마나 빠르고 정확하게 물리적인 형태로 구현할 수 있는가'입니다. 초기 단계에서 개념을 시각화하고, 기능성을 검증하며, 잠재적 사용자로부터 피드백을 받는 것은 제품이 시장에 성공적으로 안착하는 데 필수적인 과정입니다. 그러나 전통적인 시제품 제작 방식은 이러한 요구를 충족시키기에는 한계가 있었습니다. 예를 들어, 금형을 제작하거나 CNC 가공을 통해 시제품을 만들 경우, 초기 설계 변경이 발생하면 막대한 비용과 시간이 추가로 발생하여 개발 프로세스의 유연...

현대차, 링크솔루션과 7억2500만원 규모 3D프린터 계약 체결 3D프린터 도입으로 제조 효율성 강화… 2026년 3월까지 외주 생산 방식으로 납품 예정 전략적 제휴 배경과 계약의 핵심 2025년 9월 17일, 3D프린팅 전문 기업 링크솔루션이 현대자동차와 7억2500만원 규모의 3D프린터 장비 매매 계약을 체결하며 양측의 본격적인 협력이 시작됐다. 이번 계약은 2025년 9월 16일부터 2026년 3월 27일까지 약 6개월간의 기간 동안, 납품 진행에 따라 금액이 지급되는 형태로 진행된다. 공급 대상은 대한민국 내 현대자동차 사업장이다. 현대자동차는 최근 연결 기준 매출액이 175조2311억5300만원에 달하는 대형 기업으로, 이번 계약은 링크솔루션의 작년 매출액 11억1878만4975원의 약 6.48%에 해당하는 것으로 평가된다. 계약에는 확정 금액만 포함되어 있으며, 별도의 조건부 금액이나 부가세는 제외된다. 또한, 장비 공급은 외주 생산을 거쳐 이뤄진다. "현대자동차와의 계약은 자사의 기술력이 대형 제조사로부터 신뢰받고 있다는 증거로, 3D프린팅 산업의 확장성과 수요를 방증합니다." 기사 출처 자동차 제조업과 3D프린팅의 융합 자동차 산업은 고도로 정밀한 부품 제작과 함께 빠른 설계 전환이 중요한 포인트다. 이에 따라 현대자동차는 제조 공정의 유연성과 생산성 향상을 목적으로 점차 3D프린팅 기술을 도입하고 있다. 3D프린트를 통해 부품 개발 주기를 단축하고, 차세대 기술 개발에 필요한 시제품 설계가 보다 수월하게 이뤄진다는 점에서 기술적 장점이 명확하다. 링크솔루션이 공급하는 3D프린터 장비는 고급 소재 대응, 세밀한 출력, 빠른 속도가 강점으로 꼽힌다. 이번 계약은 이러한 장비의 기술적 능력이 상업 제품 개발에 직접 투입될 수 있는 기회로 해석되며, 차량 생산 라인의 효율성 강화에 기여할 것으로 기대된다. "3D프린터 장비 도입은 제조 단가를 줄이면서도 맞춤형 부품 제작이 가능하다는 점에서 현대...

3D 프린팅 기술, 로봇 센서 혁신을 이끌다: 한양3D팩토리 고객 성공 사례 데이터에 따르면, 소비자의 68%는 첫 제품 선택에서 실패를 경험한다고 합니다. 이는 특히 고도의 기술력과 정밀성을 요구하는 로봇 산업 분야에서 더욱 두드러지게 나타나는 현상입니다. 로봇의 성능을 좌우하는 핵심 부품인 센서는 주변 환경을 정확하게 인식하고 로봇이 원활하게 작동하도록 돕는 중요한 역할을 수행합니다. 하지만 기존의 센서 제작 방식은 높은 비용, 긴 제작 시간, 그리고 설계 변경의 어려움 등의 문제점을 안고 있었습니다. 이러한 상황 속에서, 3D 프린팅 기술, 특히 SLS(선택적 레이저 소결) 및 SLA(광경화성 수지 조형) 공법은 로봇 센서 제작 분야에 혁신적인 변화를 가져오고 있습니다. 로봇 센서 제조업체인 A사는 기존의 금속 가공 방식으로는 구현하기 어려운 복잡한 형상의 센서 하우징 제작에 어려움을 겪고 있었습니다. 높은 생산 비용과 더불어, 잦은 설계 변경으로 인해 제품 출시 시기가 지연되는 문제 또한 안고 있었습니다. A사는 이러한 문제점을 해결하기 위해 다양한 3D 프린팅 업체를 검토하던 중, 전문적인 기술력과 풍부한 경험을 보유한 한양3D팩토리 에 주목하게 되었습니다. 한양3D팩토리는 A사의 요구사항을 정확하게 파악하고, SLS 공법을 기반으로 한 맞춤형 센서 하우징 제작 솔루션을 제안했습니다. 특히, 로봇 팔에 장착되는 힘/토크 센서 하우징의 경량화 및 내구성 강화에 초점을 맞추어 프로젝트를 진행했습니다. 기존 금속 가공 방식으로는 구현하기 어려웠던 복잡한 내부 구조를 3D 프린팅 기술을 통해 정밀하게 제작함으로써 센서의 성능을 극대화하고, 외부 충격으로부터 센서를 보호하는 기능을 강화하는 데 성공했습니다. 이는 A사가 오랫동안 해결하지 못했던 문제점을 한양3D팩토리 의 3D 프린팅 기술력이 해결한 대표적인 사례입니다. 한양3D팩토리 의 전문적인 컨설팅과 기술 지원은 A사가 3D 프린팅 기술을 성공적으로 도입하고 활용하는 데 결정적인 역할을 했...

한양3D팩토리, SLS 3D 프린팅 기술로 로봇 산업의 혁신을 이끌다: 로봇 섀시 제작 성공 사례 로봇 산업은 4차 산업혁명의 핵심 동력으로, 제조업, 물류, 의료, 서비스 등 다양한 분야에서 그 중요성이 날로 커지고 있습니다. 특히, 로봇의 성능과 효율성을 결정짓는 핵심 요소 중 하나가 바로 '섀시'입니다. 섀시는 로봇의 모든 구성 요소를 지지하고 보호하는 역할을 수행하며, 로봇의 움직임, 안정성, 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다. 하지만 기존의 제조 방식으로는 로봇 섀시의 복잡한 형상과 맞춤형 요구 사항을 충족하는 데 어려움이 많았습니다. 이러한 상황에서 한양3D팩토리는 SLS (Selective Laser Sintering, 선택적 레이저 소결) 3D 프린팅 기술을 통해 로봇 섀시 제작의 새로운 가능성을 제시하며, 고객사의 혁신적인 성장을 지원하고 있습니다. "뭘 써도 만족스럽지 않아요..." 정체된 로봇 섀시 설계, 해답을 찾다. 로봇 개발 전문 기업 A사의 CTO 박** 님은 늘 섀시 문제로 골머리를 앓았습니다. "기존의 CNC 가공 방식으로는 섀시의 복잡한 디자인을 구현하는 데 한계가 있었고, 금형 제작은 비용과 시간이 너무 많이 소요되었습니다. 더욱이, 로봇의 경량화 추세에 맞춰 섀시 무게를 줄이는 것도 쉽지 않았죠. 뭘 써도 만족스럽지 않아요..." 박** CTO는 끊임없이 새로운 솔루션을 찾아 헤맸습니다. 로봇의 성능을 극대화하면서도 제작 비용과 시간을 절감할 수 있는 혁신적인 방법이 절실했습니다. 기존 섀시의 무거운 무게는 로봇의 에너지 효율을 떨어뜨리고, 작동 시간을 단축시키는 주범이었습니다. 또한, 복잡한 형상을 구현하지 못해 로봇의 기능 확장에도 제약이 있었습니다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 A사는 다양한 소재와 가공 방식을 검토했지만, 뚜렷한 해결책을 찾지 못하고 있었습니다. 그러던 중, 3D 프린팅 기술, 특히 SLS 방식이 로봇 섀시 제작에 혁신적인 ...

한양3D팩토리, SLS 3D 프린팅으로 로봇 섀시 제작의 새로운 가능성을 열다 "뭘 써도 만족스럽지 않아요..." 수많은 로봇 부품 제조업체와 협업하며 쌓아온 경험 속에서, 특히 로봇 섀시 관련하여 한 고객사의 어려움을 토로하던 담당자의 말이 뇌리에 깊숙이 박혔습니다. 로봇 산업은 끊임없이 변화하고 발전하며, 더욱 정밀하고 효율적인 부품에 대한 요구가 높아지고 있습니다. 특히 로봇 섀시는 로봇의 성능과 내구성을 결정짓는 핵심 부품으로, 그 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 하지만 기존의 제조 방식으로는 이러한 요구를 충족시키기 어려웠고, 많은 기업들이 어려움을 겪고 있었습니다. 기존의 로봇 섀시 제작 방식은 금속 절삭 가공이나 사출 성형 등이 주로 사용되었습니다. 이러한 방식은 대량 생산에는 적합하지만, 소량 생산이나 맞춤형 설계에는 한계가 있었습니다. 또한, 복잡한 형상의 부품을 제작하기 어렵고, 재료 낭비가 심하다는 단점도 존재했습니다. 무엇보다 고객사들이 가장 어려움을 겪었던 부분은, 잦은 설계 변경에 따른 금형 수정 비용과 시간 소모였습니다. 새로운 로봇 모델을 개발하거나 기존 모델을 개선할 때마다 금형을 수정해야 했고, 이로 인해 개발 기간이 지연되고 비용이 증가하는 악순환이 반복되었습니다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 많은 기업들이 새로운 제조 기술을 모색하고 있었고, 그중에서도 3D 프린팅 기술이 주목받기 시작했습니다. 하지만 일반적인 3D 프린팅 기술은 로봇 섀시와 같이 높은 강도와 내구성을 요구하는 부품을 제작하기에는 다소 한계가 있다는 지적도 많았습니다. 특히, 복잡한 형상을 구현하면서도 충분한 기계적 특성을 확보하는 것이 주요 과제로 남아 있었습니다. 고객사들은 3D 프린팅 기술의 가능성은 확인했지만, 실제 로봇 섀시 제작에 곧바로 적용하기엔 기술 성숙도 측면에서 불확실성이 존재했습니다. 이러한 상황 속에서 한양3D팩토리는 SLS(Selective Laser Sintering, 선택적 레...

로봇 브라켓 제작의 혁신: 한양3D팩토리의 SLS/SLA 솔루션 자동화 산업이 고도화되면서 로봇 기술은 생산성 향상의 핵심 요소로 자리 잡았습니다. 특히, 로봇의 성능과 안정성을 뒷받침하는 부품, 그중에서도 브라켓은 로봇 시스템의 효율적인 작동에 필수적인 역할을 수행합니다. 하지만 많은 기업들이 기존의 브라켓 제작 방식에서 여러 어려움을 겪고 있습니다. 실제로 소비자 중 상당수는 초기 제품 선택 실패를 경험한 바 있으며, 이는 로봇 부품 시장에서도 예외는 아닙니다. 특히 맞춤형 브라켓의 경우 더욱 신중한 선택이 요구됩니다. 전통적인 절삭 가공 방식은 복잡한 형상의 브라켓 제작에 많은 시간과 비용이 소모될 뿐만 아니라, 설계 변경에 대한 유연성이 떨어지는 단점이 있습니다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 한양3D팩토리는 SLS(Selective Laser Sintering) 및 SLA(Stereolithography) 3D 프린팅 기술을 활용하여 로봇 브라켓 제작에 혁신적인 솔루션을 제공하고 있습니다. 한양3D팩토리는 고객 맞춤형 설계, 경량화, 기능 통합, 제작 시간 단축, 비용 절감 등 다양한 이점을 제공하며, 고객의 성공적인 로봇 시스템 구축을 지원합니다. 기존 브라켓 제작의 문제점과 한계 기존의 로봇 브라켓 제작 방식은 주로 금속 절삭 가공에 의존해 왔습니다. 이러한 방식은 대량 생산에는 적합하지만, 로봇 시스템의 특정 요구사항에 맞춘 맞춤형 브라켓 제작에는 여러 가지 어려움이 따릅니다. 우선, 복잡한 형상의 브라켓을 제작하기 위해서는 고도의 기술과 숙련된 작업자가 필요하며, 이는 곧 인건비 상승으로 이어집니다. 또한, 절삭 가공은 재료 낭비가 심하고, 설계 변경이 발생할 경우 금형을 다시 제작해야 하는 부담이 있습니다. 이는 소량 생산이나 다품종 생산에 적합하지 않으며, 기업의 유연성을 저해하는 요인으로 작용합니다. 특히, 로봇 산업은 끊임없이 변화하고 발전하는 분야이므로, 새로운 기술과 트렌드에 발맞춰 브라켓 설계를 빠르게 변경하고 적...