하이라이트 마케팅팀

복잡한 시제품도 문제없이? 3D프린팅이 다품종 소량 생산을 가능하게 하는 이유 새로운 제품을 개발하는 과정에서 기업들이 가장 흔히 마주하는 난제 중 하나는 바로 ‘시제품 제작’입니다. 특히 아이디어는 무궁무진하지만, 시장의 요구에 맞춰 다양한 종류의 시제품을 소량으로 빠르게 생산해야 할 때 많은 기업은 시간과 비용, 그리고 기술적인 한계에 부딪히곤 합니다. 기존의 제조 방식으로는 하나의 시제품을 만드는 데에도 막대한 초기 투자와 긴 시간이 소요되며, 이는 제품 개발 주기를 지연시키고 시장 출시 기회를 놓치게 만드는 주요 원인이 됩니다. 소비자들의 요구가 더욱 다양해지고 제품 수명 주기가 짧아지는 현대 시장에서, 이처럼 다품종 소량 시제품 생산의 어려움은 기업의 경쟁력에 직접적인 영향을 미칩니다. 개발자들은 수많은 디자인 변형을 시험하고 싶어도 금형 제작 비용이나 가공 시간 때문에 시도조차 하기 어렵습니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다." 이러한 고민은 비단 스타트업뿐만 아니라, 혁신을 추구하는 대기업에서도 공통적으로 겪는 현실적인 문제로 자리 잡고 있습니다. 시제품 제작의 오랜 난제와 3D프린팅의 부상 전통적인 제조 방식, 예를 들어 사출 성형이나 CNC 가공은 대량 생산에 최적화된 기술입니다. 이러한 방식은 초기 금형 제작 비용이 매우 높고, 한 번 제작된 금형은 수정이 어렵거나 불가능하다는 단점을 가집니다. 따라서 여러 가지 디자인을 시험하거나 소량의 맞춤형 시제품을 제작하는 데에는 비효율적이며 막대한 비용을 요구합니다. 이로 인해 많은 기업은 아이디어를 현실화하는 첫 단계에서부터 좌절을 경험하거나, 불필요한 비용을 감수하며 한두 가지 디자인으로만 만족해야 했습니다. 이러한 시제품 제작 시장의 오랜 난제를 해결하며 실질적인 대안으로 주목받는 것이 바로 3D프린팅 기술입니다. 3D프린팅은 기존의 '깎아내는' 방식이 아닌 '쌓아 올리는' 적층 제조 ...

시제품 제작, 이제 더 이상 고민하지 마세요: 3D프린팅이 다품종 소량 생산을 가능하게 하는 이유 새로운 제품 아이디어를 구상할 때, 혹은 기존 제품의 다양한 변형을 빠르게 시장에 선보이고자 할 때, 가장 먼저 직면하는 현실적인 과제는 바로 시제품 제작입니다. 특히 여러 종류의 시제품을 소량으로 생산해야 하는 경우, 전통적인 방식으로는 높은 초기 비용과 긴 제작 시간이라는 장벽에 부딪히기 쉽습니다. 금형 제작은 막대한 투자를 요구하며, 최소 주문 수량(MOQ) 조건은 한정된 수량의 다양한 제품을 시험해야 하는 기업에게 큰 부담으로 작용합니다. 이러한 문제들은 혁신적인 아이디어가 실제 제품으로 구현되는 과정을 지연시키거나, 심지어 포기하게 만드는 주요 원인이 되기도 합니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다. 여러 디자인을 빠르게 테스트해보고 싶은데, 비용과 시간이 너무 많이 들어요." 이러한 기업들의 고충은 비단 하나의 문제만이 아닙니다. 시장의 변화 속도가 빨라지면서 소비자의 요구는 더욱 세분화되고 있으며, 이에 발맞춰 기업은 다품종 소량 생산 시스템을 구축하는 것이 필수적인 경쟁력이 되었습니다. 과거에는 불가능하다고 여겨졌던 이 요구를 충족시키는 핵심 기술로 3D프린팅이 주목받고 있습니다. 3D프린팅은 물리적인 제약을 넘어, 디지털 데이터를 기반으로 복잡한 형상까지 구현해낼 수 있는 적층 제조 방식입니다. 이는 전통적인 제조 방식이 지닌 여러 한계를 극복하며, 시제품 생산의 패러다임을 혁신적으로 변화시키고 있습니다. 다품종 소량 시제품 생산이 가능한 이유에 대한 해답은 바로 3D프린팅 기술의 유연성과 효율성에서 찾을 수 있습니다. 3D프린팅: 다품종 소량 시제품 생산의 핵심 열쇠 3D프린팅 기술은 전통적인 제조 공정과 비교할 때 다품종 소량 시제품 생산에 여러 이점을 제공합니다. 가장 큰 특징은 금형이 필요 없다는 점입니다. 이는 초기 투자 비용을 절감하고, 디자인 변경 시에도...

복잡한 다품종 소량 시제품 생산, 3D프린팅으로 해결하는 이유 신제품 개발 과정에서 많은 기업이 직면하는 공통된 과제는 바로 '시제품 제작'입니다. 특히, 다양한 종류의 제품을 소량으로 생산해야 하거나, 빈번한 설계 변경이 예상될 때 기존의 전통적인 방식으로는 높은 비용과 긴 시간으로 인해 사업 진행에 난항을 겪는 경우가 빈번합니다. 금형 제작은 초기 투자 비용이 막대하고, 한번 제작된 금형은 수정이 어렵거나 추가 비용이 발생하여 유연한 대응이 어렵습니다. 이러한 상황은 신속한 시장 출시와 경쟁력 확보에 걸림돌이 되기도 합니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다. 특히 소량만 필요한데 금형 비용은 너무 부담됩니다." 이러한 고충은 비단 특정 산업 분야만의 문제가 아닙니다. 의료기기부터 자동차 부품, 가전제품에 이르기까지, 소량으로 다품종 시제품을 생산해야 하는 수요는 지속적으로 증가하고 있습니다. 이러한 변화 속에서 산업용 3D프린팅 기술은 유연하고 효율적인 대안으로 주목받으며, 기존 방식의 한계를 보완할 수 있는 새로운 옵션으로 떠오르고 있습니다. 3D프린팅을 활용한 소량 생산은 단순히 시제품 제작의 속도를 높이는 것에 그치지 않고, 제품 개발의 유연성과 효율성을 강화하는 데 기여하고 있습니다. 다품종 소량 시제품 생산을 위한 3D프린팅의 핵심 가치 산업용 3D프린팅 기술이 다품종 소량 시제품 생산에 최적화된 이유는 여러 가지입니다. 이는 단순히 새로운 기술을 도입하는 것을 넘어, 전통적인 제조 방식의 한계를 극복하고 효율성을 극대화하는 근본적인 변화를 가져옵니다. 1. 설계의 유연성과 빠른 반복 생산 기존 금형 방식은 설계 변경 시 금형을 새로 제작하거나 수정해야 하므로 시간과 비용이 많이 소요됩니다. 반면, 3D프린팅은 3D CAD 데이터를 기반으로 직접 제품을 출력하기 때문에, 설계 변경이 필요한 경우에도 데이터만 수정하면 즉시 새로운 시제품을 제작할 수 ...

혁신 시제품, 다품종 소량 생산을 가능하게 하는 금속 3D프린팅의 힘 신제품 개발 과정에서 시제품 생산은 필수적인 단계입니다. 그러나 전통적인 제조 방식인 CNC 가공이나 금형 제작은 다품종 소량의 시제품을 제작할 때마다 기업에 상당한 부담을 안겨주었습니다. 특히 기계나 자동차 산업과 같이 높은 정밀도와 강성을 요구하는 분야에서는 초기 개발 비용과 시간 제약이 더욱 크게 작용하곤 합니다. 기존 제조 방식은 특정 형상을 구현하기 위해 복잡한 가공 공정이나 금형 제작이 선행되어야 합니다. 이는 단일 품목을 대량 생산할 때 효율적이지만, 다양한 아이디어를 빠르게 검증하거나 소량의 맞춤형 부품을 제작해야 하는 경우 비효율적인 프로세스로 이어집니다. 한 산업계 관계자는 이러한 어려움을 다음과 같이 말하기도 했습니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다. 소량으로 여러 번 테스트해야 하는데, 그때마다 많은 비용이 들면 개발을 시작하기도 어렵습니다." 이러한 상황에서 3D프린팅 기술은 기존의 한계를 극복하며 하나의 대안으로 떠오르고 있습니다. 특히 금속 3D프린팅은 단순한 외형 확인을 넘어 기능성 프로토타입과 실제 조건에서의 성능을 테스트할 수 있는 시제품 생산을 가능하게 하여, 다품종 소량 생산 방식에 적합한 기술로 주목받고 있습니다. 이는 금속 소재의 특성과 3D프린팅의 적층 제조 방식이 결합하여 만들어내는 결과입니다. 금속 3D프린팅이 다품종 소량 시제품 생산에 특히 유리한 이유는 여러 측면에서 분석할 수 있습니다. 첫째, 금형이나 복잡한 지그 없이도 디지털 데이터를 기반으로 직접 형상을 적층하기 때문에 초기 툴링 비용이 발생하지 않습니다. 이는 특히 다양한 형상의 부품을 소량 제작해야 하는 경우, 기존 금형 방식에 비해 상대적으로 낮은 비용으로 시제품을 제작할 수 있게 합니다. 둘째, 설계의 자유도가 크다는 점입니다. 금속 3D프린팅은 절삭 가공으로는 구현하기 어려운 복잡한 내부 구조,...

군포시, 소공인 역량 강화 교육으로 기술 경쟁력 제고 현장 실무 중심의 3D 모델링 및 CAM 가공 실습 교육을 통해 소공인들의 전문기술력과 산업 현장 적용 능력이 향상되었습니다. 본 교육은 실무에 활용 가능한 기술 습득에 중점을 두었으며, 소공인의 현장 대응력 강화를 위한 기반을 마련하였습니다. 군포산업진흥원은 지난 8월 13일부터 14일까지 이틀간 한국폴리텍대학 남인천캠퍼스에서 '소공인 현장 실무 강화 교육' 과정을 성공적으로 운영하였습니다. 이번 교육은 숙련된 전문 인력을 양성하고자 하는 목적 하에, 실제 산업 환경에서 즉시 적용 가능한 실습 중심의 프로그램으로 구성되었습니다. 진흥원은 전문 교육기관과의 협력을 통해 지역 소공인들이 신기술에 접근하고 이를 실무에 접목할 수 있도록 지속적으로 지원하고 있습니다. 기사 출처 이번 교육 과정에는 3D 모델링 실습, CAM 가공 실습, MCT 장비 사용 교육 및 직장 내 인권과 권익 보호 교육이 포함되었습니다. 특히 3D 모델링 실습에서는 제품 설계 및 형상 구현 능력을, CAM 가공 실습에서는 가공 경로 설계부터 최적화 기술까지 습득하도록 구성하였습니다. MCT 장비 실습은 정밀 가공과 생산 효율성 향상을 목표로 하였고, 현장에서의 실수요를 반영한 커리큘럼이 적용되었습니다. 교육은 전문 강사진의 주도 하에 하루 10명씩, 총 20명의 교육생을 대상으로 진행되었고, 모든 실습은 장비 운용 및 소프트웨어 활용 역량을 높이는 데 주안점을 두고 이루어졌습니다. 교육 참가자들은 CAD/CAM 기반 설계를 통해 현업에서의 작업 속도 향상, 공정 정확도 증대 등의 실질적인 업무 효율 향상 방법을 습득하였습니다. 아울러 직장 내 인권 및 권익 보호 교육를 병행함으로써, 기술 역량뿐만 아니라 근무 환경 내에서의 인권 감수성과 산업 안전에 대한 인식을 제고하였습니다. 이는 기술력 향상뿐만 아니라 안전하고 존중받는 작업 환경 조성에도 기여할 수 있는 요소로 평가됩니다. 관계자는 이번 교육의 ...

급변하는 시장, 3D 프린팅이 다품종 소량 시제품 생산을 가능케 한 이유 오늘날 제품 개발 주기는 과거와 비교할 수 없을 정도로 빨라졌습니다. 소비자 요구는 다양해지고, 시장은 쉴 새 없이 변화하며 새로운 기술이 등장합니다. 이러한 환경에서 기업들은 신속하게 아이디어를 구체화하고, 다양한 버전의 제품을 소량으로 제작하여 시장 반응을 확인해야 하는 과제에 직면하고 있습니다. 특히 다품종 소량 시제품 생산은 이러한 시대적 요구에 부응하는 핵심 역량이 되었습니다. 그러나 전통적인 제조 방식으로는 이러한 요구를 충족하기가 쉽지 않았습니다. 금형 제작에 막대한 초기 비용과 긴 시간이 소요되며, 이는 디자인 변경이나 여러 버전의 시제품을 만들 때마다 부담으로 작용하였습니다. 개발 초기 단계에서는 단 하나의 아이디어를 검증하기 위해서도 상당한 비용이 들었으며, 복잡한 내부 구조나 미세한 디테일을 가진 제품을 시제품으로 구현하는 데에도 한계가 있었습니다. 이러한 제약은 개발팀이 혁신적인 아이디어를 자유롭게 시도하고 빠르게 실패로부터 배우는 과정을 방해하는 주요 요인이었습니다. 이러한 상황 속에서 3D 프린팅 기술은 시제품 생산 패러다임의 근본적인 변화를 가져왔습니다. 3D 프린팅은 디지털 설계 데이터를 기반으로 재료를 적층하여 3차원 형상을 직접 만들어내는 방식으로, 기존 제조 방식이 가진 여러 한계를 효과적으로 극복하였습니다. 특히 다품종 소량 시제품 생산이 필요한 경우, 3D 프린팅은 그 효율성과 유연성을 극대화하며 개발 프로세스를 혁신하는 도구로 부각되고 있습니다. 이는 제품을 신속하게 제작하는 것뿐만 아니라, 개발의 전 과정에서 발생하는 위험을 줄이고 시장 변화에 탄력적으로 대응하는 데도 도움을 줍니다. 3D 프린팅이 해결한 기존 시제품 제작의 한계 전통적인 시제품 제작 방식은 금형을 기반으로 하므로, 필연적으로 높은 초기 비용과 긴 리드 타임을 수반하였습니다. 한 가지 디자인을 제작하기 위해 전용 금형을 설계하고 만드는 데 상당한 비용과 시간이 ...

인도 드론 업체 라페 엠피브르, 다쏘시스템 3D익스피리언스 플랫폼 도입: 설계 통합 및 엔진 개발 기간 획기적 단축 인도 무인 항공기 전문 기업 라페 엠피브르는 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼을 도입하여 설계 및 제조 전 과정의 통합을 이루고, 제품 개발 주기를 대폭 줄이는 등 혁신적인 성과를 달성하였습니다. 본 기사에서는 플랫폼 도입 배경부터 설계 변화, 실제 성과, 향후 계획까지 구체적으로 살펴봅니다. 다쏘시스템 3D익스피리언스 플랫폼의 도입 배경 라페 엠피브르는 빠르게 확장되는 무인 항공기 산업의 경쟁력 확보를 위해 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼을 도입하였습니다. 이 플랫폼은 설계, 시뮬레이션, 협업을 하나의 통합된 환경에서 실행할 수 있도록 지원하며, 설계 단계에서부터 물리학적 모델링과 제조 설계를 함께 구현할 수 있습니다. 이러한 통합 환경은 제품 개발 과정의 복잡성과 시간을 줄이는 데 기여하였습니다. 라페 엠피브르는 특히 항공기 시스템의 초기 구상과 검증 단계를 디지털 방식으로 전환하며, 개발 프로세스 전반에 걸쳐 효율성을 획기적으로 향상시켰습니다. 기사 출처 제품 개발 속도 및 성과 라페 엠피브르는 드론의 모든 부품을 금속, 복합소재, 전자 부품을 포함하여 자체 설계 및 제조하고 있습니다. 기존에는 수년이 소요되던 엔진 개발을 3D익스피리언스 플랫폼 도입을 통해 단 3개월 만에 완료하는 데 성공하였습니다. 이와 함께 3D 프린팅 최적화를 고려한 부품 설계를 본격적으로 도입함으로써, 경량화와 성능 최적화를 동시에 실현하였습니다. 대표적으로, 4kW급 2행정 엔진의 무게를 700g이나 줄여 동급 성능의 기존 엔진보다 7배 가볍게 만들었습니다. 이러한 경량 엔진은 드론의 비행 시간 연장과 더 많은 탑재 장비 운용을 가능하게 하였습니다. 3D익스피리언스 플랫폼이 드론 설계에 미치는 영향 라페 엠피브르 회장 비카시 미슈라는 다음과 같이 설명하였습니다. "드론 제조는 항공기 제조와 다르지 않습니다. 당...

디지털 기술 기반 공예 창작 성과의 집약, '사물의 기술' 전시 여주에서 개막 AI·3D프린팅 기술을 접목한 전통 공예 작품 30여 점 전시… 공예 생태계의 지속 가능한 성장 기반 마련 경기도 여주에서 개최된 ‘사물의 기술’ 전시는 전통 공예와 디지털 기술의 융합을 통한 창작 성과를 선보이는 자리로, 공예의 새로운 가능성을 조망하고 있습니다. 본 전시는 2025년 경기공예창작지원센터 사업의 일환으로 마련되었으며, 공예 동호회와 디지털 교육 참여 작가, 전문 오퍼레이터가 협업한 작품들을 중심으로 구성되었습니다. 이 글에서는 전시 개요, 주요 참여자 및 기술적 접근 방식, 현대적 조형 실험의 성과를 순차적으로 살펴봅니다. 공예와 디지털 기술의 창조적 협업 ‘사물의 기술’ 전시는 전통 공예 분야 종사자들이 디지털 기술과 협업하여 제작한 작품을 종합적으로 조망할 수 있는 기회를 제공합니다. 이 전시에 참여한 작가들은 크게 공예 동호회 소속 작가, 디지털 공예교육 수료 작가, 그리고 경기공예창작지원센터의 전문 오퍼레이터라는 세 부문으로 나뉘며, 총 10명이 협업하여 전시를 구성하였습니다. 센터는 공예인들이 AI 기반의 디지털 프린팅, 3D프린터를 활용한 도자 슬립캐스팅, 라이노(Rhino) 프로그램에 의한 기물 모델링 설계 등 다양한 기술을 실습 위주로 습득할 수 있도록 교육 프로그램을 운영하였습니다. 디지털 기술에 미숙한 작가도 쉽게 적응할 수 있게끔 커리큘럼을 단계별로 구성하였으며, 전문 기술자(오퍼레이터)의 실시간 조언을 통해 창작 목표에 걸맞은 결과물을 완성할 수 있었습니다. 기사 출처 현대 기술과 전통 공예의 융합 사례 전시장에서는 AI 모델링, 3D프린팅, CNC(컴퓨터 수치 제어) 가공 기술을 접목하여 제작한 30여 점의 작품이 전시되었습니다. 이러한 기술들은 복잡하고 정밀한 도안의 물리적 구현을 가능케 하여, 기존의 수공 방식과는 차별화된 미적 감각을 실현하는 데 기여하였습니다. 특히 전통적인 도자, 목공, 금...

다품종 소량 시제품 생산, 3D프린팅으로 어떻게 가능해졌을까요? 신제품 개발에 있어 아이디어를 물리적인 형태로 구현하는 것은 늘 난관에 부딪히는 지점입니다. 특히 다양한 디자인 변형을 실험하거나, 극소량의 시제품을 여러 번 반복하여 개선해야 하는 상황에서 전통적인 제조 방식은 막대한 시간과 비용을 요구하였습니다. 수많은 개발자가 다음과 같은 고민을 토로하곤 합니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다. 소량만 필요한데 금형 비용이 너무 비싸고, 수정할 때마다 또 돈이 들까 봐 두렵습니다." 과거에는 이러한 문제로 인해 혁신적인 아이디어가 초기 단계에서 좌절되거나, 제품 출시까지의 기간이 지나치게 길어지는 경우가 많았습니다. 특히 시장의 변화 속도가 빨라지면서, 기존 방식의 한계는 더욱 두드러졌습니다. 다품종 소량 생산의 필요성이 증대되는 현 시대에서, 3D프린팅 기술은 이러한 문제를 해결하는 새로운 대안으로 주목받고 있습니다. 전통적인 시제품 제작 방식의 한계 전통적인 시제품 제작 방식은 주로 CNC 가공, 진공 주형 또는 간이 금형 등을 활용하였습니다. 이러한 방식들은 고품질의 시제품을 만들 수 있다는 장점이 있지만, 초기 설정 비용과 공정 복잡성으로 인해 소량 생산이나 잦은 디자인 변경에는 적합하지 않았습니다. 예를 들어, 새로운 전자기기 케이스를 개발한다고 가정해 보겠습니다. 개발팀은 여러 가지 인체공학적 디자인과 기능적 배치를 실험해야 합니다. 각 디자인마다 금형을 제작하거나 CNC 가공을 진행한다면, 상당한 비용과 시간이 소요됩니다. 이는 개발 예산에 큰 부담을 주며, 시장 출시 시기를 지연시키는 주요 원인이 됩니다. 또한, 최종 제품에 근접한 수준의 강도나 정밀도를 요구하는 시제품의 경우, 특정 소재의 가공 난이도나 후처리 과정 때문에 제작 자체에 어려움을 겪는 경우도 많았습니다. 이러한 한계점은 개발자들이 아이디어를 충분히 검증하고 개선할 기회를 제한하며, 때로는 시장...