하이라이트 마케팅팀

현대 엔지니어링 분야에서 워킹 목업은 설계의 유효성을 검증하고 제품의 완성도를 높이는 데 필수적인 과정입니다. 그러나 복잡해지는 설계 형상과 잦은 수정 요구 속에서, 전통적인 CNC 가공 방식은 긴 개발 시간과 높은 비용으로 효율성 측면에서 한계를 드러내고 있습니다. 이러한 상황은 양산 전 최종 검증 단계에서 빠른 반복과 유연한 대응을 필요로 하는 엔지니어들에게 상당한 부담으로 작용합니다. 본 글에서는 PA12 소재를 활용한 적층 제조(3D 프린팅) 방식이 CNC 가공의 한계를 어떻게 극복하며, 워킹 목업 제작의 결정적인 효율성 증대 를 제공하는지 구체적으로 분석하고자 합니다. 워킹 목업 제작의 난제: CNC 가공의 한계 엔지니어링 분야에서 워킹 목업은 설계의 유효성을 검증하고 기능적 성능을 사전에 테스트하는 데 필수적인 과정입니다. 단순한 외형 확인을 넘어, 실제 작동 환경에서의 부품 간 상호작용, 조립성, 내구성 등을 종합적으로 평가하는 핵심 단계로서, 제품의 완성도와 직결되는 중요한 의사결정의 기반이 됩니다. 이 시제품 제작 단계의 효율성은 전체 개발 기간을 결정하며, 궁극적으로 시장 출시 경쟁력에 결정적인 영향을 미칩니다. 오랜 기간 정밀한 시제품 제작에 주로 활용되어 온 CNC 가공은 금속 및 고강도 플라스틱 소재에 대해 높은 기계적 정밀도와 표면 조도를 제공하며, 이는 많은 산업 분야에서 표준적인 방식으로 자리매김하였습니다. 그러나 기술 발전과 더불어 제품 설계의 복잡성이 심화되면서, CNC 가공만으로는 해결하기 어려운 새로운 과제들이 점차 부상하고 있습니다. CNC 가공의 기술적 제약 특히 복잡한 내부 구조를 가진 부품이나 자유 곡면이 많은 형상을 구현해야 할 때, CNC 가공은 그 한계가 명확하게 드러납니다. 예를 들어, 유체 흐름을 최적화하기 위한 복잡한 내부 채널, 경량화를 위한 격자 구조, 혹은 인체 공학적 설계를 반영한 비정형 곡면 등을 제작할 때, CNC 가공은 다축 가공기의 활용이나 여러 번의 공정 전환, 혹은 부품 분할 ...

만약 금속 3D프린팅의 고도화된 정밀 공정 속에서도 제작 오류를 근본적으로 최소화하고, 이를 통해 고객 만족도를 혁신적으로 높일 수 있는 체계적인 접근법이 존재한다면 어떨까요? 이러한 시스템은 복잡한 형상 구현의 난이도를 낮추고, 예상치 못한 추가 비용을 절감하는 동시에 최상의 품질을 보장할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 목표를 실현하기 위해 강력한 3단계 피드백 시스템 을 구축하였으며, 본 글에서는 이 시스템이 어떻게 금속 3D프린팅 제작의 성공을 이끌어내는지 면밀히 분석하고자 합니다. 한양3D팩토리 3단계 피드백 시스템의 중요성 금속 3D프린팅은 고도의 정밀함과 복잡한 공정이 필수적인 분야로, 미세한 오류조차 품질 저하와 추가 비용으로 이어질 수 있습니다. 이는 고객 만족도와 기업 신뢰도에 직접적인 영향을 미치므로, 사후 대응보다는 제작 전 과정에 걸친 체계적인 사전 예방과 지속적인 개선이 필수적입니다. 한양3D팩토리는 이러한 필요성을 깊이 인식하여, 잠재적 위험 요소를 사전에 식별하고 데이터를 분석해 지속적인 개선을 가능하게 하는 강력한 피드백 시스템을 구축했습니다. 특히 복잡한 형상 구현과 소량 생산의 효율성을 극대화하기 위해서는 처음부터 오류를 최소화하는 견고한 프로세스가 선행되어야 합니다. 이러한 배경 아래, 한양3D팩토리의 3단계 피드백 시스템은 생산 오류를 근본적으로 예방하고 최상의 품질을 보장 하며 고객 경험을 혁신적으로 향상시키는 핵심적인 역할을 수행합니다. 이제 각 단계를 자세히 살펴보겠습니다. 1단계: 다각적인 정보 수집과 면밀한 분석 피드백 수집 채널 운영 한양3D팩토리 3단계 피드백 시스템의 첫 번째 단계는 바로 다각적인 정보 수집과 면밀한 분석입니다. 이 단계는 복잡한 형상 구현과 제작 오류 최소화를 위한 성공적인 시스템 작동의 핵심 기반이 됩니다. 당사는 피드백 수집을 위해 여러 채널을 적극적으로 운영합니다. 고객과의 직접 소통 창구를 통해 현장의 생생한 의견을 경청합니다. 실제 제품 사용 데이터를 심층 ...

제조 공정에서 무조건적인 최신 기술 도입이 항상 최적의 해답으로 이어지는 것은 아닙니다. 이러한 관점은 단순히 새로운 것을 부정하는 것이 아니라, 급변하는 시장의 요구와 다양한 생산 환경에 대한 면밀한 분석에 기반합니다. 특히 3D프린팅과 CNC 가공은 각기 다른 강점과 한계를 지니므로, 프로젝트의 특성에 따라 그 효용성이 극명하게 달라질 수 있습니다. 그렇다면 과연 어떤 기준으로 이 두 가지 핵심 제조 기술 사이에서 현명한 선택을 내릴 수 있을까요? 한양3D팩토리가 실제 현장 사례를 통해 그 해답을 제시합니다. 3D프린팅 활용: 복잡한 맞춤형 의료기기 시제품 제작 B사의 도전과 기존 방식의 한계 첨단 의료 기기 개발 분야는 단순히 혁신적인 기능을 추가하는 것을 넘어, 환자 맞춤형 설계와 이를 정교하게 구현하는 제조 능력을 동시에 요구합니다. 실제로 환자 맞춤형 임플란트 시제품 제작에 직면했던 B사는 인체 내부 구조에 최적화된 유기적이고 복잡한 내부 격자 구조를 구현해야 하는 고난도의 과제에 직면하였습니다. 이러한 임플란트는 궁극적으로 경량성과 뛰어난 생체 적합성을 필수적으로 갖추어야 했으며, 초기 생산 물량이 적고 디자인 변경 가능성이 높은 개발 단계의 특성상 유연한 대응이 절대적으로 필요했습니다. 기존의 전통적인 절삭 가공 방식으로는 이처럼 복잡 미묘한 형상을 정밀하게 제작하는 데 본질적인 한계가 있었으며, 설령 가공이 가능하더라도 값비싼 금형 제작과 가공 과정에 투입되는 비효율적인 시간 및 비용이 프로젝트 진행에 큰 걸림돌이 될 것이라는 명확한 문제 인식이 있었습니다. 금속 3D프린팅을 통한 혁신 이러한 난관 속에서 B사는 금속 3D프린팅 기술을 유력한 대안으로 검토하였습니다. 금속 3D프린팅은 복잡한 형상도 단 한 번의 공정으로 구현할 수 있는 독보적인 디자인 자유도를 제공하며, 소량 생산 시 금형 제작 대비 상당한 비용 절감 효과를 가져와 효율적인 시제품 제작에 매우 적합합니다. 한양3D팩토리가 제공하는 이 기술은 설계 반복 속도를 크게...

"미래를 예측하는 가장 좋은 방법은 미래를 창조하는 것이다." 이는 저명한 컴퓨터 과학자 앨런 케이(Alan Kay)의 통찰입니다. 이 명언처럼, 한양3D팩토리는 기존 제조 방식의 한계를 뛰어넘는 금속 3D프린팅 기술 로 다양한 산업 분야의 진보를 이끌고 있습니다. 기존 방식으로는 불가능했던 복잡하고 정교한 형상을 구현하며, 소량 생산 시에도 금형 제작 대비 획기적인 비용 절감을 가능하게 하여 각 산업의 핵심 가치를 증대시키고 있습니다. 이러한 독보적인 기술력이 어떻게 항공우주, 의료, 자동차, 에너지, 방위 산업 등 주요 5대 산업에서 혁신적인 솔루션을 제공하는지 살펴보고자 합니다. 한양3D팩토리 금속 3D프린팅의 핵심 기술력 한양3D팩토리의 핵심 기술인 금속 3D프린팅은 기존 제조 방식으로는 상상하기 어려웠던 복잡하고 정교한 형상을 구현해내며, 산업 전반에 걸쳐 혁신적인 변화를 제시하고 있습니다. 이 기술은 설계의 자유도를 극대화함으로써 단일 부품 내에 여러 기능을 통합하고, 경량화를 실현하는 데 필수적인 역할을 수행합니다. 특히 고성능이 요구되는 항공우주, 자동차, 의료 분야에서는 부품의 무게를 줄이면서도 강도와 내구성을 유지하는 것이 매우 중요하며, 금속 3D프린팅은 이러한 요구사항을 충족시키며 제품의 핵심 가치를 높이고 있습니다. 또한, 소량 생산 시에는 고가의 금형을 별도로 제작할 필요 없이 직접 부품을 생산할 수 있어, 시간과 비용을 획기적으로 절감하는 효과를 제공합니다. 이처럼 한양3D팩토리의 금속 3D프린팅 기술이 지닌 독보적인 장점들은 단순한 기술적 진보를 넘어, 다양한 산업 분야에 최적화된 혁신적인 솔루션을 제공하는 강력한 토대 가 됩니다. 당사는 이러한 기술력을 바탕으로 고객사의 고유한 니즈에 부합하는 맞춤형 접근 방식을 통해 새로운 비즈니스 가치를 끊임없이 창출하고 있습니다. 성능 및 기능성 혁신과 빠른 개발 주기 고도화된 디자인 자유도 한양3D팩토리의 금속 3D프린팅 기술은 단순히 제품의 외형을 구현하는...

최근 여러 보도에 따르면, 금속 3D프린팅 기술이 복잡한 형상 구현과 소량 생산 비용 절감이라는 점에서 제조업의 혁신적인 대안으로 주목받고 있습니다. 이러한 기술적 발전은 기존 제조 방식의 한계를 넘어 새로운 제품 개발을 모색하는 기업들에게 중요한 시사점을 던지고 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 시장의 요구에 부응하여, 고객의 혁신적인 아이디어를 체계적인 3단계 프로세스 를 통해 현실로 구현해 드리고 있습니다. 1단계: 심층 상담을 통한 프로젝트 방향성 수립 한양3D팩토리의 금속 3D프린팅 프로젝트는 성공적인 결과물을 위한 견고한 토대를 마련하는 심층 상담으로 시작됩니다. 고객께서는 초기 아이디어, 설계 도면, 또는 특정 기능이 요구되는 부품에 대한 상세한 요구사항을 당사 전문가에게 제시하실 수 있습니다. 당사의 전문가는 고객의 아이디어나 요구사항을 금속 3D프린팅 기술로 실현 가능한지 면밀하게 검토합니다. 심층 상담의 주요 논의 이 과정에서는 다음과 같은 심도 깊은 논의가 이루어집니다. 재료의 적합성 여부를 면밀히 검토하여 최적의 선택을 돕습니다. 복잡한 형상에 대한 설계 최적화 방안을 심도 깊게 논의합니다. 전체 제조 공정의 예상 흐름을 파악하여 계획을 수립합니다. 구체적인 계획 수립과 기반 확립 이러한 상호작용을 통해 고객의 비전은 단순한 구상에서 벗어나, 기술적 제약을 고려한 구체적인 제조 계획으로 전환되며, 프로젝트 전반의 명확한 방향성이 수립됩니다. 결과적으로, 최종 결과물의 완성도를 극대화하고 성공적인 제품 출시를 위한 핵심 기반이 이 첫 단계에서 확립됩니다. 2단계: 설계 최적화 및 정밀 금속 3D프린팅 초기 상담을 통해 고객의 혁신적인 비전이 구체적인 계획으로 확립되면, 한양3D팩토리의 금속 3D프린팅 2단계는 고객의 아이디어를 물리적인 현실로 구현하는 핵심 과정입니다. 전문 엔지니어의 설계 최적화 이 단계에서는 당사의 전문 엔지니어가 고객이 제공한 3D 모델을 정밀하게 분석하여, 금속 적층 제조 공정에 가장 최...

기사 출처 링크솔루션이 항공우주 품질경영시스템인 ‘KS Q 9100’ 인증을 최종 획득하며 글로벌 항공우주 및 방위산업 시장 진출의 기반을 마련하였습니다. 링크솔루션, K-LEO 내 유일 3D 프린팅 제조 파트너로 우주ㆍ방산 최상위 국제 인증 획득 KS Q 9100 인증의 전략적 중요성 이번 ‘KS Q 9100’ 인증은 링크솔루션의 메탈 3D프린팅 기술이 세계 최고 수준의 항공우주 품질 기준을 충족하였음을 객관적으로 입증한 성과입니다. 특히 항공우주 및 방위산업용 메탈 3D프린팅 부품 제조에 특화된 인증 범위를 통해, 고난도의 설계 요구사항을 메탈 소재로 구현하는 독보적인 공정 관리 역량을 대외적으로 공인받게 되었습니다. K-LEO 협력 및 양산 가속화 링크솔루션은 정부 주도로 운영되는 저궤도 위성통신 산업협의회(K-LEO 협의회)에서 유일한 3D 프린팅 제조 파트너로 참여하고 있습니다. 이번 인증 획득을 계기로 ‘한국판 스타링크’로 명명되는 국산 저궤도 위성 및 발사체 핵심 부품의 메탈 3D 프린팅 양산 공급이 더욱 가속화될 것으로 전망됩니다. 고도화된 품질 관리 시스템 ‘KS Q 9100’은 국제항공품질협회(IAQG)가 제정한 국제 표준인 ‘AS 9100’과 상호 인정되는 인증이며, 일반적인 품질 표준인 ‘ISO 9001’보다 훨씬 엄격한 제품 안전, 위조품 방지, 공정 추적성 관리를 요구하여 취득 난이도가 매우 높습니다. 링크솔루션은 이러한 높은 기준을 충족하기 위해 지난 1년간 안양 본사 및 군포 사업장 전반에 걸쳐 전사적인 품질 시스템 고도화 작업을 진행하였습니다. 항공우주 부품 양산 능력 공인 링크솔루션은 이번 인증 범위에 ‘항공우주 및 방위산업용 메탈 3D 프린팅 부품 제조’를 명확히 명시하였습니다. 이는 단순히 시제품을 제작하는 수준을 넘어 실제 비행체에 탑재되는 핵심 부품의 양산 능력을 공식적으로 인정받았음을 의미합니다. 이러한 공인을 바탕으로 글로벌 OEM 업체와 국내외 방산 대기업들과의 협력을 확대할 수 있을...

​ 금속 3D프린팅 기술의 잠재력은 무궁무진하지만, 많은 기업과 엔지니어에게는 여전히 성공적인 결과를 보장하는 체계적인 접근법이 부족합니다. ​ 이로 인해 초기 단계의 기대와 달리 잦은 실패와 재작업으로 귀중한 시간과 비용을 낭비하고, 때로는 기술 도입의 본질적인 이점마저 상실하는 안타까운 상황에 직면하곤 합니다. ​ 한양3D팩토리는 수많은 고객의 실제 실패 경험을 분석하며 이러한 문제의 근본 원인을 파악하였습니다. ​ 과연 금속 3D프린팅 프로젝트의 성공을 위해 우리가 간과하고 있는 핵심 요소는 무엇일까요? ​ 금속 3D프린팅 기술은 기존 제조 방식으로는 상상하기 어려웠던 복잡한 형상을 단 한 번의 공정으로 구현하며, 특히 소량 생산에서는 금형 제작 대비 획기적인 비용 절감 효과를 제공하는 혁신적인 대안으로 각광받고 있습니다. ​ 그러나 이러한 기술적 진보에도 불구하고, 금속 3D프린팅이 가진 고유한 복잡성은 때때로 고객에게 예상치 못한 실패 경험을 안겨주기도 합니다. 이러한 실패는 단순히 물질적인 손실에 그치지 않고, 다음 프로젝트의 성공 가능성에도 부정적인 영향을 미칠 수 있는 중요한 교훈을 품고 있습니다. ​ 한양3D팩토리는 수많은 고객의 실제 실패 사례들을 면밀히 분석하고, 금속 3D프린팅 제작 과정에서 흔히 간과될 수 있는 핵심 문제점들을 사전에 파악하여 성공적인 결과물을 도출할 수 있는 실질적인 방안을 체계화하였습니다. ​ 본 글에서는 이러한 분석을 토대로, 금속 3D프린팅 프로젝트의 성공을 위한 세 가지 핵심 체크리스트 를 상세히 제시하고자 합니다. ​ 이 지침들을 통해 독자 여러분께서는 프로젝트 전 과정에서 발생할 수 있는 잠재적 위험 요소를 효과적으로 식별하고 대응하는 데 필요한 전문적인 인사이트를 얻으실 수 있을 것입니...

​ 최근 한양산업경제연구소의 2023년 보고서에 따르면, 국내 제조업체의 70% 이상이 복잡한 제품 조립 공정 및 금형 제작 비용을 주요 생산성 저해 요소로 인식하고 있는 것으로 확인되었습니다. 이는 특히 다품종 소량 생산 또는 고난도 부품 제작 시 발생하는 시간과 비용의 비효율성을 강조하며, 기존 제조 방식의 근본적인 한계를 시사합니다. 이러한 난관은 제조업계가 조립 공정의 제약에서 벗어나, 생산성과 경제성을 동시에 확보할 수 있는 혁신적인 대안을 모색해야 함 을 보여주는 중요한 지점입니다. ​ 전통 제조 방식의 한계와 일체형 출력 기술의 등장 전통 제조 방식의 한계 전통적인 제조 방식은 특히 복잡한 부품이나 소량 생산의 영역에서 해결하기 어려운 과제들을 내포하고 있었습니다. 과거에는 수많은 개별 부품을 일일이 제작한 뒤, 고도의 정밀성을 요구하는 조립 공정을 거쳐야만 최종 제품을 완성할 수 있었습니다. 이러한 과정은 필연적으로 막대한 금형 제작 비용과 길어진 생산 시간, 그리고 설계 단계에서의 유연성 부족이라는 한계로 이어졌습니다. 특히 제품 개발 주기의 장기화와 비용 효율성의 저하 문제는 제조업체들이 끊임없이 새로운 해결책을 모색하도록 압박하였습니다. 기존의 틀 안에서는 최적의 성능을 유지하면서도 비용 효율성을 극대화하기가 사실상 불가능한 상황에 직면했던 것입니다. ​ 한양3D팩토리 일체형 출력 기술의 등장 이러한 난관은 제조업계에 근본적인 전환점을 갈망하게 만들었습니다. 한양3D팩토리는 이러한 시대적 요구를 깊이 이해하고, 금속 3D프린팅 기술을 기반으로 한 ‘일체형 출력 기술’을 선보이며 조립 과정 없이도 완제품을 생산할 수 있는 혁신적인 가능성 을 제시하였습니다. 이는 단지 효율성을 높이는 것을 넘어, 복잡하고 정교한 형상의 부품조차 단 한 번의 공정으로 완벽하게 구현해내는 근본적인 접근 방식의 변화를 의미합니다. 일체형 출력 기술의 도입은 금형 제작에 ...

기사 출처 앨로이드-아이티피에어로, 초고온 3D프린팅 초합금 제트엔진 도입 추진 영국 항공우주 산업에서는 차세대 제트엔진 기술 확보를 위하여 초고온 환경을 견디는 3D 프린팅용 니켈계 초합금 개발 공동 프로젝트가 활발히 추진되고 있습니다. 본 프로젝트는 항공기 엔진 및 부품 제조사와 학계 간의 협력을 통하여 핵심 소재 기술의 고도화를 목표로 합니다. 차세대 제트엔진을 위한 초고온 3D프린팅 초합금 개발 디지털 엔지니어링 24/7(Digital Engineering 24/7)의 보고에 따르면, 항공기 엔진 및 부품 제조사인 아이티피에어로(ITP Aero)와 크랜필드대학교(Cranfield University)가 이 프로젝트에 참여하고 있습니다. 해당 프로젝트의 핵심 목표는 레이저 파우더 베드 퓨전(laser powder bed fusion) 3D프린팅 공정 중 균열 발생 없이 제조 가능한 특수 설계 소재인 ABD-1000AM의 고도화입니다. 3D프린팅 기술로 제조될 ABD-1000AM 부품은 향후 초고효율 제트엔진의 핵심 구성 요소가 될 것으로 전망됩니다. 이러한 엔진은 연소 과정에서 발생하는 고온 및 가혹한 환경을 견딜 수 있는 소재로 복잡한 형상의 부품을 제조해야 하기 때문입니다. ATI 프로그램의 지원과 협력 주체의 역할 ATI 프로그램 개요 이번 프로젝트는 영국 항공기 기술 연구 지원 프로그램인 ATI 프로그램(ATI Programme)의 지원을 받고 있습니다. 이 지원을 통해 고성능 3D프린팅 부품의 항공우주 분야 도입을 촉진하고, 궁극적으로 항공우주 산업 전반의 혁신을 가속하는 것이 주요 목표로 설정되었습니다. 이 사업은 금속 소재 전문 기업인 앨로이드(Alloyed)와 ATI 프로그램 간에 진행되는 여러 협력 프로젝트 중 하나에 해당합니다. 앨로이드는 ATI와 협력하여 항공우주 분야에 적용될 고강도 알루미늄 합금 개발, 그리고 비행용 3D프린팅 부품의 인증 절차를 간소화하기 위한 1천4백만 파운드 규모의 디지털 자격 검증 플랫폼 구...

​ 소량 생산 금속 3D프린팅은 기존 금형 제작 방식의 한계를 극복하고, 디지털 데이터를 활용하여 금속 분말을 정밀하게 적층하여 복잡하고 섬세한 금속 제품을 소량으로 생산하는 혁신적인 제조 방식 을 의미합니다. 이는 마치 숙련된 장인의 손길로 빚어낸 듯한 고품질의 결과물을, 막대한 금형 비용 없이도 구현할 수 있게 하여 기존 제조 방식의 비효율성을 해소합니다. 특히 소량의 맞춤형 부품, 시제품 제작, 또는 고급스러운 디자인의 제품을 대량 생산 없이 구현하고자 할 때, 이러한 기술은 비용 절감과 품질 유지라는 두 가지 중요한 가치를 동시에 제공하고 있습니다. ​ 전통 제조 방식의 한계와 금속 3D프린팅의 부상 ​ 전통적인 제조 방식은 소량의 고품질 금속 제품을 생산할 때마다 높은 금형 비용과 복잡한 공정으로 인해 상당한 비효율성에 직면하곤 하였습니다. 특히 섬세하고 복잡한 디자인을 요구하는 고급 제품의 경우, 대량 생산이 아니라면 경제성을 확보하기 어려웠던 것이 현실적인 문제로 작용하였습니다. 이러한 배경 속에서 금속 3D프린팅 기술은 소량 다품종 생산을 위한 새로운 대안으로 급부상하게 되었으며 , 마치 장인의 손길이 깃든 듯한 고품질 출력물을 합리적인 비용으로 구현할 수 있는 가능성을 제시하였습니다. 한양3D팩토리는 이와 같은 혁신적인 금속 3D프린팅 기술을 적극적으로 활용하여 기존 방식으로는 구현이 어려웠던 복잡한 형상까지도 한 번에 정밀하게 제작할 수 있습니다. 이는 고객들에게 금형 제작에 필요한 막대한 초기 비용을 절감하는 동시에, 소량 생산에서도 대량 생산과 견줄 만한 높은 품질과 디테일을 보장하는 핵심적인 가치를 제공합니다. ​ 금속 3D프린팅의 혁신적인 기술적 특징 ​ 금속 3D프린팅은 디지털 데이터를 기반으로 금속 분말을 레이어별로 정밀하게 쌓아 올리는 혁신적인 적층 제조 방식으로서, 기존 금형 제작 방식의 한계...

기사 출처 비영리 학생그룹 에어롭테라, 3D프린팅 방식 연구용 드론 공개 모듈식·접이식 연구용 드론, 기술 발전 및 DIY 드론 커뮤니티 활용 확대 기여 기대 환경 연구 분야에서 무인항공기(UAV, 드론)의 활용이 증가함에 따라 연구자들은 드론 물량 확보 및 비용 문제에 직면하였습니다. 이러한 상황에서 미국의 비영리 학생그룹 에어롭테라(Aeroptera)가 3D 프린팅 기술을 활용하여 모듈식 연구용 드론 '레이스(Lace)'를 개발하였습니다. 이 드론은 연구자들이 직접 제작하고 수정할 수 있도록 설계되어, 드론 기술의 접근성을 높이고 다양한 연구 분야에서의 활용 가능성을 확장할 것으로 기대됩니다. 연구용 드론의 필요성과 에어롭테라의 비전 에어롭테라의 창업자이자 사장인 젠징 후는 환경 과학 학생 시절 티베트와 미국에서의 현장 연구 경험을 통해 저렴하고 활용도가 높은 드론의 필요성을 인식하였습니다. 기존 시판 드론들이 연구 장비와 같은 대형 탑재물 운반에 적합하지 않다는 한계를 인식하고, 3D 프린팅 기술을 통해 저렴하고 맞춤 제작이 가능하며 탑재물 운반이 가능한 드론 프레임을 개발하여 다양한 전문 및 취미 분야에서 드론 활용 범위를 넓힐 수 있다고 설명하였습니다. 이러한 목표는 전 세계 환경 연구자들이 드론을 더욱 쉽게 활용할 수 있도록 지원하는 에어롭테라 설립의 중요한 동기가 되었습니다. 레이스 드론의 시제품 개발은 2024년 가을에 착수되었으며, 2025년 3월에 첫 비행에 성공하였습니다. 개발 과정에서 연구팀은 3D 프린팅 공정 및 소재에 대한 지침을 얻기 위해 중국의 3D 프린팅 필라멘트 제조업체인 폴리메이커(Polymaker)와 협력하였으며, 폴리메이커는 이 프로젝트의 주요 후원사로 참여하였습니다. 3D 프린팅 소재 개발 및 강성 확보 드론 제작에 있어 강성은 중요한 기술적 과제로 인식되었습니다. 3D 프린팅 플라스틱 소재는 본질적으로 탄소 섬유나 알루미늄보다 강성이 낮은 특성을 가지기 때문입니다. 에어롭테라 팀은 폴...

오늘날 금속 3D 프린팅 기술은 복잡한 형상 구현과 소량 생산의 한계를 극복하는 혁신적인 대안으로 각광받고 있습니다. 하지만 만약 이 기술의 진정한 잠재력이 최적의 재료 선택에 대한 깊이 있는 이해 없이 온전히 발휘되기 어렵다면 어떨까요? 예상치 못한 성능 저하와 불필요한 시행착오는 결국 제조 비용 증가로 이어질 수 있으며, 이는 기술 도입의 초기 목표와 상충되는 결과입니다. 한양3D팩토리는 이러한 본질적인 문제에 주목하며, 각 금속 재질의 특성과 용도를 심도 있게 분석하여 최적의 솔루션을 제시하는 데 주력하였습니다 . 이제 그들이 풀어낸 금속 3D 프린팅 재료 선택의 '비하인드' 스토리를 통해, 귀사의 프로젝트 성공을 위한 핵심 지식을 얻으실 수 있습니다. 금속 3D 프린팅의 혁신과 재료 선택의 중요성 기존 제조 방식이 복잡한 형상 구현과 소량 생산에서 겪었던 난관을 금속 3D 프린팅 기술이 획기적으로 해결하며 산업 혁신을 이끌었습니다. 이 기술은 설계의 자유도를 높이고 금형 없이도 효율적인 생산을 가능하게 하여, 과거에는 상상하기 어려웠던 혁신적인 제품 개발의 문을 열었습니다. 그러나 이러한 신기술을 실제 산업 현장에 성공적으로 도입하는 초기 단계에서는, 최적의 결과물을 얻기 위한 핵심 요소인 재료 선택의 중요성에 대한 깊이 있는 이해가 부족한 것이 현실적인 문제로 대두되었습니다. 한양3D팩토리는 이러한 본질적인 난관을 인지하고, 금속 3D 프린팅의 진정한 잠재력을 실현하기 위해 각 금속 재질의 특성과 용도에 대한 심도 깊은 연구와 분석에 집중하였습니다 . 이를 통해 고객의 요구 사항과 제품의 기능적 목적에 가장 부합하는 최적의 재료 솔루션을 제공하는 전문성을 확보할 수 있었습니다. 시행착오를 통한 재료별 특성 심층 분석 시행착오를 통한 문제점 발견 한양3D팩토리는 금속 3D 프린팅 기술의 혁신적인 잠재력을 조기에 인지하고 첨단 장비 도입에 적극적으로 주력했습니다. 하지만 다양한 프로젝트를 수행하며 단순히 고성능 장비를 활용하는...

기사 출처 국립부경대 황윤호 교수 연구팀, 3D 프린팅 기반 이중 에멀젼 마이크로캡슐 대량 제조 기술 개발 병렬형 미세유체 플랫폼 구현-기능성 캡슐 공정 스케일업 가능성 입증 국립부경대학교 황윤호 교수(고분자공학전공) 연구팀과 포항공과대학교 김동표 교수 연구팀은 3D 프린팅 기술을 활용하여 이중 에멀젼(double emulsion) 기반 마이크로캡슐을 대량 제조할 수 있는 미세유체 플랫폼을 성공적으로 개발하였습니다. 본 연구는 단일 에멀젼 생성 기술을 넘어 기능성 마이크로캡슐 제조를 위한 확장 가능한 공정 플랫폼을 제시하며, 학계 및 산업계에 중요한 기여를 할 것으로 판단됩니다. 에멀젼 제형의 산업적 활용 에멀젼은 서로 섞이지 않는 두 가지 액체로 구성된 제형을 의미하며, 일반적인 단일 에멀젼(single emulsion)은 식품, 화장품, 제약 등 다양한 산업 분야에서 광범위하게 활용되고 있습니다. 이처럼 에멀젼은 현대 산업에 필수적인 기초 기술로 자리 잡았습니다. 이중 에멀젼의 중요성 및 요구 조건 약물 전달체, 기능성 캡슐, 보호층을 포함하는 미립자 등 고도화된 마이크로캡슐을 제조하기 위해서는 내부 코어와 외부 쉘 구조를 동시에 정밀하게 제어할 수 있는 이중 에멀젼(double emulsion) 제조가 필수적입니다. 이중 에멀젼의 구조적 균일성은 마이크로캡슐의 크기, 쉘 두께, 핵심적인 방출 특성을 결정하는 주요 요소로 작용합니다. 기존 제조 기술의 한계점 분석 기존의 벌크유화법(Bulk Emulsification)은 대량생산 측면에서 유리한 장점을 가지고 있으나, 이중 에멀젼의 정밀한 구조 제어에는 어려움이 있어 균일한 마이크로캡슐 제조에 한계가 명확하였습니다. 이에 미세유체기술(Microfluidics)을 활용하여 균일한 이중 에멀젼을 생성하고 이를 주형(template)으로 사용하는 연구가 지속적으로 진행되어 왔습니다. 하지만 기존 미세유체 소자는 생산량이 상대적으로 낮고 유량 분배의 불균일성 문제로 장시간 안정적인 제조가 ...