하이라이트 마케팅팀

복잡한 금속 시제품, 3D프린팅으로 소량 맞춤 생산이 가능한 이유 최근 몇 년간 제조업계에서는 과거에는 상상하기 어려웠던 요구사항들이 현실화되고 있습니다. 특히 혁신적인 제품 개발 과정에서 고강도, 경량화된 기능성 시제품을 소량으로, 그것도 빠르게 생산해야 하는 필요성이 증대되고 있습니다. 전통적인 제조 방식으로는 이러한 수요를 충족시키기 어렵거나, 막대한 시간과 비용을 수반해야만 했습니다. 예를 들어, 첨단 산업 분야의 엔지니어는 종종 다음과 같은 고민에 직면합니다. "새로운 기계 부품을 개발했는데, 기존 방식으로는 너무 복잡해서 제작이 어렵습니다. 게다가 당장 몇 개만 필요한데, 금형을 뜨는 건 비효율적이고 CNC 가공으로는 원하는 형상을 만들 수 없으니 막막합니다." 이러한 상황은 비단 한두 곳의 문제가 아닙니다. 과거의 제조 패러다임은 다량 생산에 최적화되어 있었기에, 다품종 소량 생산, 특히 복잡하고 정밀한 기능성 시제품 제작에는 본질적인 한계를 가지고 있었습니다. 그러나 3D 프린팅 기술의 발전은 이러한 난제에 대한 근본적인 해결책을 제시하며, 특히 금속 3D프린팅은 고성능 시제품 제작의 새로운 가능성을 제시하고 있습니다. 3D프린팅, 소량 다품종 생산의 핵심 동력 전통적인 제조 방식인 절삭 가공(CNC)이나 주조, 금형 방식은 재료를 깎아내거나(Subtractive Manufacturing), 특정 형태의 틀에 부어 굳히는(Formative Manufacturing) 과정을 거칩니다. 이 방식들은 각기 다른 장점을 가지고 있으나, 초기 금형 제작 비용이나 복잡한 가공 경로 설정에 상당한 시간과 비용이 소요됩니다. 이는 소량 생산 시 단위당 비용을 비약적으로 상승시키는 요인이 됩니다. 또한, 하나의 금형이 완성되면 해당 금형으로 만들 수 있는 제품의 종류는 고정됩니다. 다양한 종류의 제품을 생산하기 위해서는 그만큼 많은 종류의 금형이 필요하며, 이는 다품종 생산의 진입 장벽으로 작용합니다. 반면 3D 프린...

다품종 소량 시제품, 3D프린팅이 해답인 명확한 이유 신제품 개발 과정에서 시제품 제작은 필수적인 단계입니다. 아이디어를 구체화하고, 기능성을 검증하며, 디자인을 최적화하는 데 중요한 역할을 수행합니다. 그러나 기존의 전통적인 시제품 생산 방식은 다품종 소량 생산이라는 현대 시장의 요구에 부합하지 못하는 여러 한계를 내포하고 있었습니다. 특히, 다양한 종류의 시제품을 소량으로 빠르게 제작해야 하는 경우, 비용과 시간의 문제에 직면하는 상황이 빈번하게 발생하였습니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다. 특히, 여러 디자인 변형을 빠르게 확인하고 싶은데, 매번 금형을 만들거나 최소 수량을 맞춰야 한다니 초기 단계부터 큰 부담이 됩니다." 이러한 고충은 비단 특정 기업만의 문제가 아니었습니다. 시장의 변화 속도는 가속화되고 있으며, 소비자의 요구는 더욱 세분화되고 있습니다. 이에 따라 기업은 유연하게 대응하고, 여러 시안을 신속하게 검토하여 최적의 제품을 선정해야 하는 과제에 직면하게 됩니다. 전통적인 방식으로는 이러한 시장의 요구를 충족하기 어려웠고, 이는 곧 제품 출시 지연과 개발 비용 증가로 이어지는 악순환을 초래하였습니다. 예를 들어, 특정 부품의 디자인을 미세하게 수정하거나, 사용자별 맞춤형 모델을 개발해야 할 때마다 새로운 금형을 제작하는 것은 비현실적인 접근 방식이었습니다. 이러한 배경에서, 3D프린팅 기술은 다품종 소량 시제품 생산의 패러다임을 혁신하는 핵심 솔루션으로 주목받고 있습니다. 3D프린팅은 디지털 데이터를 기반으로 적층 방식으로 3차원 물체를 제작하는 기술입니다. 이는 전통적인 절삭 가공 방식과는 근본적으로 다른 접근 방식을 취합니다. 기존 방식이 재료를 깎아내거나 주조하여 형상을 만드는 반면, 3D프린팅은 재료를 한 층씩 쌓아 올리는 방식으로 복잡하고 정교한 형상도 손쉽게 구현할 수 있습니다. 이러한 특성은 다품종 소량 생산에 최적화된 여러 이점을 제공합니다....

시제품 제작의 패러다임 전환: 3D프린팅이 다품종 소량 생산을 가능하게 한 이유 새로운 제품 아이디어가 떠올랐을 때, 기업이 가장 먼저 직면하는 현실적인 과제 중 하나는 바로 '시제품 제작'입니다. 아이디어의 실현 가능성을 확인하고, 디자인을 검토하며, 기능을 시험하기 위한 필수적인 단계이지만, 전통적인 방식으로는 여러 가지 제약에 부딪히는 경우가 많았습니다. 특히 다품종 소량 시제품 생산이 필요할 때마다 기업들은 적지 않은 비용과 시간을 감수해야 했으며, 이는 시장 변화에 민첩하게 대응하고 싶은 기업들에게 큰 걸림돌로 작용하였습니다. 과거에는 하나의 시제품을 만들기 위해 복잡한 금형을 제작하거나, 수십에서 수백 개의 최소 발주 수량을 충족시켜야 하는 경우가 비일비재했습니다. 만약 시제품 단계에서 수정 사항이 발생하면, 금형을 다시 제작하거나 추가 비용을 지불하고 재작업을 의뢰해야 했습니다. 이는 개발 기간을 지연시키고 전체 프로젝트 비용을 증가시키는 주요 원인이었습니다. 이러한 상황은 특히 다품종 소량 시제품이 필요한 연구 개발 분야나 디자인 검증 단계에서 더욱 큰 부담으로 다가왔습니다. 시제품 제작의 오랜 난제: 전통 방식의 한계 수십 년간 시제품 제작은 대량 생산을 전제로 하는 제조 공정에 크게 의존해 왔습니다. 대표적인 방식인 사출 성형은 높은 초기 금형 투자 비용과 긴 리드 타임을 요구합니다. 이는 소수의 시제품만을 제작하려는 경우, 경제성을 크게 떨어뜨리는 요인이 됩니다. 예를 들어, 한 기업이 새로운 조명 제품의 투명 커버를 설계하고 시제품을 만들고자 할 때, 디자인 수정이 잦은 초기 단계에서는 매번 금형을 새로 제작하기가 현실적으로 어려운 경우가 많습니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다. 소량만 필요한데 금형 비용이 너무 비싸서 시도조차 어렵습니다." 이는 많은 개발자들이 공통적으로 겪는 어려움이었습니다. 특히 여러 종류의 디...

경북교육청, ‘2025 현장 동행형 지원 컨설팅’ 시작: 학교 현장 융합교육 정착 지원 경북교육청은 학교 현장의 융합교육(STEAM)과 메이커교육이 교육과정 속에 안정적으로 정착할 수 있도록 지원하기 위해 ‘2025년 현장 동행형 지원 컨설팅’을 실시하였습니다. 이번 컨설팅은 메이커스페이스 구축 및 운영 상태 진단, 융합교육 프로그램의 내실화 방향 모색 등 실질적인 현장 지원을 중점으로 구성되었습니다. 현장 맞춤형 컨설팅의 중요성 경북교육청은 융합교육과 메이커교육이 일회성 사업으로 그치지 않도록, 이번 컨설팅을 통해 학교 내 메이커스페이스의 공간‧장비 운영 상태 및 교육 프로그램 실행 현황 을 점검하였습니다. 총 40개의 학교가 참여하였으며, 전문 컨설팅단이 각 학교를 직접 방문하여 현장 상황을 진단하였습니다. “이번 컨설팅은 학교 현장의 어려움에 공감하고 해법을 함께 찾아가는 '현장 동행형 지원'으로 이루어졌습니다.” 특히 교육과정과의 연계성, 예산 집행의 적정성, 프로그램의 운영 내실화를 주요 항목으로 점검하였으며, 담당 교사 및 관리자들과의 질의응답을 통해 개선 방향을 제시하였습니다. 이러한 맞춤형 지원은 학교 교육의 실효성을 높이는 데 기여하였습니다. 기사 출처 메이커스페이스와 융합교육의 실천 경북교육청은 ‘상상이 현실이 되는 학교’를 지향하며 메이커스페이스를 교육 공간으로서 적극 정착시켜왔습니다. 2025년 선정 사업을 통해 초‧중‧고 10개교가 새롭게 구축 대상으로 선정되었고, 이미 운영 중인 15개교에는 추가 운영비가 지원되었습니다. 이 공간들은 단순한 장비 설치에 그치지 않고, 정규 수업, 방과후 활동, 동아리 운영, 지역기관 연계 등 다양한 교육활동이 이뤄지는 창의융합 공간으로 활용되고 있습니다. 또한 융합교육 실천학교 및 클럽 운영학교 등 32개교는 프로젝트 기반 수업, 교육과정 재구성, 교사 연수, 학습공동체 운영 등을 통해 학생 중심의 탐구 및 창의 역량 강화 를 실현하고 있습니다. 이러한 ...

복잡한 아이디어, 3D프린팅으로 다품종 소량 시제품 제작이 현실이 된 비결 신제품 개발은 늘 수많은 도전과 예측 불가능한 변수의 연속입니다. 특히 독창적인 아이디어를 구체적인 시제품으로 구현하는 과정에서 많은 기업과 개발자들이 다음과 같은 어려움에 직면하곤 합니다. "분명 좋은 아이디어인데, 이걸 어떻게 제품으로 만들어야 할지 막막합니다. 기존 방식으로는 금형 제작에만 높은 비용이 들고, 수정할 때마다 추가 비용과 시간이 소요된다니, 현실적으로 너무 큰 부담입니다." 이러한 고충은 비단 특정 기업만의 문제가 아니며, 혁신적인 아이디어가 초기 단계에서 좌초되는 가장 큰 원인 중 하나로 작용하여 왔습니다. 전통적인 시제품 제작 방식은 높은 초기 투자 비용, 긴 제작 시간, 그리고 설계 변경의 어려움이라는 한계를 가지고 있었기 때문입니다. 단 한 종류의 시제품을 만드는 데도 많은 자원과 시간이 투입되어야 했고, 여러 버전을 테스트하며 최적의 디자인을 찾아가는 과정은 쉽지 않았습니다. 이러한 패러다임을 변화시킨 것이 바로 3D프린팅 기술입니다. 과거에는 상상하기 어려웠던 다품종 소량 시제품 생산이 이제는 제품 개발 프로세스의 효율성을 높이는 방식으로 주목받고 있습니다. 3D프린팅이 다품종 소량 생산에 최적화된 이유 3D프린팅 기술이 다품종 소량 시제품 생산에 효율성을 제공하는 핵심은 '가산 제조(Additive Manufacturing)' 방식에 있습니다. 기존의 절삭 가공 방식과 달리, 3D프린팅은 재료를 한 층씩 쌓아 올려 형상을 구현합니다. 이는 제품의 복잡성이나 종류에 상관없이 유연한 생산이 가능하다는 의미이기도 합니다. 금형 제작 없는 즉각적인 생산 전환 전통적인 생산 방식에서 시제품을 제작하려면 대부분 금형이 필요했습니다. 이 금형은 제작하는 데만 높은 비용과 수주 이상의 시간이 소요되며, 한 번 제작된 금형은 특정 디자인에 고정되므로 설계 변경이 어렵다는 단점이 있었습니다. 반면...

3D 모델링·렌더링 AI 반도체 기술, 급속 ‘진화’: 고효율 신경망 렌더링 솔루션 제안 최근 AI 기반 3D 모델링 및 렌더링 기술이 빠른 발전을 이루고 있습니다. 이는 NeRF(신경망 레디언스 필드) 알고리즘의 혁신적 응용을 통해 가능해졌으며, 전례 없는 고효율과 실시간 렌더링 성능을 제공하고 있습니다. 본 글에서는 이러한 기술이 어떠한 방식으로 진화하고 있는지, 그리고 그에 따른 새로운 알고리즘과 하드웨어 구현 사례를 중심으로 다루고자 합니다. NeRF의 제한점과 발전 방향 NeRF는 고품질 3D 이미지와 콘텐츠를 생성하는 데 뛰어난 성능을 제공합니다. 그러나 높은 연산량과 메모리 요구량으로 인해 기존 GPU의 성능 한계를 자주 초과했습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 다양한 NeRF 파생 알고리즘과 전용 하드웨어가 개발되고 있습니다. 대표적으로 RT-NeRF와 ICARUS, NeuRex 및 MetaVRain 등이 있습니다. RT-NeRF는 물체가 존재하는 영역에서만 연산을 수행하여 효율성을 극대화하였습니다. 이러한 방식은 불필요한 연산을 줄이고, 외부 메모리 접근을 최소화하여 저장 공간을 절감하는 데에도 기여합니다. 결과적으로 RT-NeRF 전용 하드웨어는 기존 GPU 대비 최대 24배 빠른 렌더링 속도를 구현하는 것으로 알려져 있습니다. ICARUS는 고정 소수점 기반의 NeRF 연산 아키텍처로, 전용 연산 유닛을 통해 전체 파이프라인 내부 처리 구조를 구성하였습니다. 이를 통해 외부 데이터 이동량을 줄이고 고속·저전력 연산을 실현하고 있습니다. 다양한 연산 유닛 크기를 지원함으로써 복잡도가 낮고 호환성이 높은 구조를 갖추고 있습니다. NeuRex는 메모리 관리 측면에서 최적화된 NeRF 전용 구조입니다. 주로 ‘Instant NGP’에서 확장된 해싱 기술을 기반으로 하며, 연산 단위를 세분화하여 파이프라인화함으로써 온칩 메모리 사용을 감소시키고 외부 접근을 줄였습니다. 그 결과 GPU 대비 약 3.11배 빠른 렌더링 속도를 기록...

홀로스메딕, 3D 프린팅 기반 신생아 귀 교정 의료기기 '이어리브' 출시: 생체적합성 메쉬 소재로 피부 자극 최소화 및 글로벌 진출 본격화 바이오메디컬 전문 기업에서 3D 프린팅 기술을 기반으로 한 신생아 귀 교정용 의료기기 '이어리브(Earive)'를 출시하였습니다. 메쉬 구조의 설계와 생체적합성 소재를 활용함으로써 민감한 신생아 피부에 자극을 최소화하고, 병원 중심의 1:1 맞춤형 치료 방식으로 제품 만족도를 높이고자 합니다. 본 문서에서는 이어리브의 기술적 특성과 활용 방식, 그리고 향후 글로벌 시장 진출 전략에 대해 다루고자 합니다. 3D 프린팅과 PCL 소재의 안전한 결합 이어리브는 의약품 제조 및 품질관리 기준(GMP) 인증을 받은 설비에서 3D 프린팅 기술을 활용하여 제작됩니다. 핵심 소재로는 생체적합성이 높은 PCL(Polycaprolactone)이 채택되어, 장시간 착용 시에도 자극이 적고 우수한 밀착력을 발휘합니다. 메쉬 구조를 도입함으로써 공기 순환과 탄력성을 확보하였으며, 이로 인해 착용 중의 불편함을 현저히 줄였습니다. 기사 출처 이어리브는 귀 기형 교정이 필요한 신생아의 다양한 귀 형태에 대응할 수 있도록 개발되었습니다. 이 제품은 조기에 착용함으로써 교정 효과를 극대화할 수 있도록 설계되었으며, 실제 성형외과 전문 의료진의 자문을 통해 기능성과 안정성을 확보하였습니다. "매몰귀와 접힌귀, 스탈씨귀 등을 교정하려면 신생아 시기에 신속한 교정이 필요합니다," 라고 윤인식 강남세브란스 성형외과 교수는 밝혔습니다. 이어리브는 생후 초기에 시작되는 교정 효과를 활용하여 기형 발생의 장기적인 영향을 최소화할 수 있도록 지원합니다. 병원 내 전문가 중심의 맞춤형 치료 프로세스 이어리브는 단순한 착용 제품이 아닌, 병원 내 의료진과의 밀접한 소통을 기반으로 한 치료 기기입니다. 신생아의 귀 형태와 피부 특성을 고려하여 각기 다른 교정 방식이 적용되며, 일반적으로 4주에서...